Remontoff23.ru

Про Ремонт
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Железосодержащие добавки для цемента

Производство цемента

Производство по методу сухого способа

Производство цементного клинкера по сухому способу в своем роде является уникальным, высокоэффективным и экологически чистым производством.

Проект рассчитан с ввоза сырья на завод (разгрузки) до вывоза клинкера с завода. В частности: технологический процесс, техническое оборудование, строительство, структура, электрификация, автоматизация, водоснабжение и канализация, отопление и вентиляция, а также генплан и транспортная схема. В проекте особое внимание уделено пылеулавливания, которое является основным средством загрязнения на цементном заводе и поэтому применены наилучшие разработки в области аспирации.

Технология по сухому способу, даст значительную экономию ТЭР и максимально обеспечит использование существующие заводские ресурсы карьеров и вспомогательных подразделений, что значительно увеличит конкурентоспособность на внутреннем и на внешнем рынках.

С вводом данного производства дополнительно создано 150 рабочих мест, что играет огромную роль в занятости населения и повышения благосостояния жителей г. Бекабада.

С целью соблюдения оптимального функционирования технологии производственной линии, и в обеспечение качества продукции, а также для сбережения энергетики, в рамках данного проекта будет применена самая передовая и надежная в мире централизованно-разрозненная компьютерная система с централизованным управлением всеми цехами и разрозненным контролем над всеми цехами.

Данная система составляет из станции операторов, станции инженеров, станции управления на месте, и систематической телекоммуникационной сети.

Производство по методу мокрого способа

Процесс производства цемента на ОАО «Бекабадцемент» осуществляется по методу мокрого способа производства клинкера и слагается из основных операций, приведенных в технологической схеме.

1. Добыча известняка и лессовидных суглинков.

Основной сырьевой компонент-известняк добывается в Джизакской области, месторождении «Балыкли-Тау» на расстоянии порядка 180 км от предприятия. После проведения на месторождении взрывных работ известняк с помощью одноковшового экскаватора загружается на автотранспорт и доставляется на площадку дробильного производства расположенного на карьере. Дробление известняка до фракции менее 35mm производится двухстадийно на щековой (тип СМД-118) и молотковой (тип СМ-97А) дробилках. Дробленый известняк доставляется на цементное производство железнодорожным транспортом.

Карьер лессовидного суглинка находится вблизи предприятия на расстоянии порядка 19 км в Сырдарьинской области. Добываемый лёсс, экскаватором загружается в автомашины МАЗ, HOVA перевозятся на предприятие, и накапливается на складе (в глинозапаснике) лёссового участка.

2. Складирование сырья и добавок.

Сырьевые компоненты (известняк и железосодержащие добавки), активные минеральные добавки и гипсовый камень после доставки ж/д транспортом на производство складируются раздельно на объединённом складе предприятия.

3. Дозирование известняка и железосодержащих добавок.

На сырьевом складе с помощью грейферного крана (тип Г10Т40) грузоподъёмностью 10 тн производится дозирование известняка и железосодержащих добавок с подачей на главный бункер сырьевого цеха, оттуда через весовой дозатор ленточным транспортёром подаётся на реверсивный транспортёр, которым в свою очередь распределяют и заполняют бункера сырьевых мельниц.

4. Приготовление известняково-огарочного шлама.

С бункеров сырьевых мельниц с помощью тарельчатых питателей дозируется подача известково -огарочной шихты в течку мельницы, параллельно в течку мельницы добавляется вода для мокрого помола. Время прохождения сырья по мельнице 20-30 минут. Известково – огарочный шлам из мельницы поступает в шламовый приямок сырьевых мельниц, откуда перекачивается центробежными насосами в вертикальные бассейны № 7; 8; 9.

5. Дозирование лессовидного суглинка и приготовление лессового шлама.

Лессовидный суглинок (лёсс) из глинозапасника автотранспортом доставляется в бункер-накопитель роторной мельницы. Из бункера-накопителя материал через питатель дозируется и поступает в роторную мельницу, в которую одновременно с лессом подается вода для его роспуска и приготовления лессового шлама. Вода для приготовления лессового шлама дозируется вентилем. Оттуда лёссовый шлам попадает в шламовый приямок, вместимостью 200 м3, где идёт перемешивание с помощью мешалки и дополнительной подачи воздуха. После доведения глиняного шлама до заданной консистенции, он перекачивается центробежными насосами в вертикальные бассейны № 10; 11.

Читайте так же:
Стоматологический цемент для керамики

6. Хранение известняково-огарочного и лессового шламов.

Известняково-огарочный шлам после приготовления транспортируются в вертикальные бассейны № 7; 8; 9, лёссовый шлам в вертикальные бассейны № 10; 11 для раздельного хранения и пневмоперемешивания. После гомогенизации из вертикальных бассейнов отбираются пробы шламов для определения их хим.состава и других технологических параметров (влажности, тонкости измельчения, растекаемости).

7. Корректировка шлама и приготовление нормального шлама.

Корректирование шлама производят следующим образом: в вертикальные бассейны замолотый шлам, проверяют титр, а затем методом порционной подачи лёссового или шлама с высоким титром доводят сырьевой шлам до заданного химического состава. Далее после корректировки шлама производится гомогенизация шлама путем пневмоперемешивания с последующим отбором проб шлама для определения химического состава и других технологических параметров. В случае несоответствия состава шлама заданным параметрам (КН, п, р) производится дополнительная корректировка шлама, до тех пор пока не получат нормальный шлам заданного химического состава. Нормальный шлам сливается в горизонтальный шламбассейн, для хранения и подачи на обжиг.

8. Хранение нормального сырьевого шлама.

В горизонтальном шламбассейне нормальный шлам в процессе хранения подвергается механическому и пневматическому перемешиванию с помощью крановой мешалки, во избежание расслаивания.

9. Обжиг сырьевого шлама.

Для обжига сырьевой смеси на заводе имеются три вращающиеся печи: Ø4,0 х140 м – 2 печи с рекуператорным холодильником и одна печь Ø 3,6/4,0х150 м с холодильником «Волга 35С».

Вращающиеся печи являются противоточным обжиговым агрегатом, в котором сырьевая смесь медленно продвигается по печи к её горячему концу. На встречу шламу движется поток горячих газов. Горячие газы движутся за счёт разрежения печи, создаваемого дымососом.

Из горизонтального шламбассейна нормальный шлам транспортируется с помощью центробежных ГРАК насосов на холодный конец печи, в шламовый питатель, на распределительный бак, где с помощью распред. коробок, исполнительных механизмов и рукавов идёт равномерное распределение шлама. Шлам по трубопроводу идёт на успокоительные бачки и далее в контрольный бачок, где происходит контрольный замер питания печи шламом, откуда шлам попадает в шламовый смеситель и через питательную трубу в печь.

В печи шлам подвергается действию высокой температуры. При нагревании шлам в начале разжижается, а затем загустевает и образуются комья. Потом они распадаются. Часть печи, где шлам подсушивается называется зоной испарения и сушки.

Сырьевая смесь дальше продвигается в зону подогрева. В этой зоне начинаются химические реакции, изменяются также и физические свойства сырьевой смеси. В результате дегидратации и распада минералов глинистый компонент теряет пластичность и рассыпается в порошок.

Сырьевая смесь поступает в зону кальцинирования, где происходит разложение углекислого кальция CaCO3 — CaO + CO2. В этой зоне возникают реакции между основным окислом CaO и кислотными окислами глинистого компонента: SiO2, Al 2O3 и Fe2 O3 с образованием

CaO SiO2, CaO Al2O3, CaO Fe2O3.

При дальнейшем продвижении материала и повышении температуры твёрдофазовые процессы образования минералов заканчиваются и материал состоит из силикатов, алюминатов и ферритов кальция. Реакции образования этих соединений являются экзотермическими , они протекают с выделением тепла.

Затем материал поступает в зону спекания, здесь он частично плавится, т.е. спекается. Образуется жидкая фаза. Спекание начинается при температуре 13000С и продолжается до 14500С. Пребывание материала в зоне спекания составляет 25-30 минут. За это время почти вся свободная окись кальция успевает раствориться в расплаве и принять участие в образовании алита. ( 3CaOSiO2 ) – главная составляющая часть клинкера.

Из зоны спекания образовавшийся клинкер поступает в зону охлаждения. Содержание свободной извести не должно превышать 1% и свободного железа не более 0,35%.

Из зоны охлаждения клинкер поступает для резкого охлаждения в рекуператорные холодильники на вращающихся печах № 4 и 5 в холодильник «Волга 35С» на вращающейся печи №6, далее по клинкерному транспортёру – в объединённый склад.

Читайте так же:
Цемент м500 гарантийный срок

Обеспыливание отходящих газов.

Во вращающихся печах обжиг шлама производится по принципу противотока печных газов и обжигаемого материала. Отходящие газы, обогащенные влагой и тонкодисперсными полупродуктами обжига выносятся из печи и обеспыливаются в запечных устройствах (пыльная камера и электрофильтр, пылеулавливающие аппараты УГ2-3-74 и ДГПН-32-3СК). В пыльной камере осаждается грубодисперсная часть запечной пыли. Тонкодисперсная часть улавливается электрофильтром.

Отбор запечной пыли

Запечная пыль, уловленная в обеспыливающих устройствах накапливается в бункере-накопителе и возвращается в технологический процесс.

Возврат запечной пыли

Запечная пыль из бункера-накопителя подается с помощью элеватора в смеситель и перемешивается с нормальным сырьевым шламом для подачи на обжиг с холодного конца печи. Производится также подача пыли с горячего конца печи через пылевую форсунку с помощью фуллернасоса.

10. Складирование клинкера.

Клинкер после обжига и охлаждения транспортируется на объединенный склад клинкера и добавок для хранения и дальнейшего использования в технологическом цикле.

Активные минеральные добавки по мере поступления на производство складируются на объединенном складе.

Гипсовый камень после доставки на завод накапливается на объединенном складе клинкера и добавок. В случае необходимости сырье предварительно измельчается в молотковой дробилке до фракции менее 50mm.

11. Дозирование клинкера и добавок.

Клинкер, минеральные добавки и гипсовый камень с объединенного склада грейферным краном (тип Г10 Т40) загружаются в накопительные бункера цементных мельниц и через тарельчатые питатели дозируются в цементные мельницы. В зависимости от ассортимента продукции варьируется вид добавок, а также массовая доля добавок и гипсового камня.

12. Помол цемента.

Совместный помол клинкера и добавок производится в цементных двухкамерных мельницах (тип МС) непрерывного действия. Тонкость измельчения полученного цемента регламентируется нормативными документами на номенклатуру продукции. Готовый цемент выгружается из мельницы и с помощью пневмокамерного насоса транспортируется в цементные силоса.

13. Хранение цемента.

Хранение и складирование цемента производится в вертикальных цементных силосах диаметром 10 м и высотой 25 м, предотвращающих увлажнение и засорение продукции.

Цементы складируются раздельно в зависимости от номенклатуры продукции.

14. Отгрузка цемента навалом.

Из цементных силосов с помощью разгрузочных устройств, расположенных в нижней части силоса, производится отгрузка цемента навалом в специально оборудованные железнодорожные или автотранспортные средства для доставки потребителям.

15. Упаковка цемента.

Цемент из силосов транспортируется по пневмопроводу в упаковочное отделение. Упаковка цемента в участке силосов производится упаковочной машиной в 50 кг мешки, а также в 1 тонные мешки МКР (мягкие контейнеры строповые). Мешки с цементом накапливаются на складе цеха.

16. Отгрузка упакованного цемента.

Со склада готовой продукции упакованный в мешки цемент отгружается потребителям железнодорожным или автомобильным транспортом.

Интересные и нужные сведения о строительных материалах и технологиях

ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИЕ КОРРЕКТИРУЮЩИЕ ДОБАВКИ

Традиционными видами корректирующей железосодержащей добавки являются пиритные (колчеданные) огарки и колошниковая пыль, характеризующиеся довольно высоким содержанием оксидов железа. В последнее время установлена возможность применения для этой цели и материалов с меньшим содержанием Fe2O3, как природных (базальты), так и техногенных (шламы глиноземного производства). Эффективность их применения заключается в том, что повышенное, по сравнению с традиционным железосодержащим сырьем, содержание глинозема делает возможным полное или частичное сокращение доли глинистого сырья в составе сырьевой смеси.

В качестве железосодержащего компонента могут быть использованы и шлаки цветной металлургии. Несмотря на значительно меньшие масштабы производства цветных металлов по сравнению с черными, количество шлаков цветной металлургии велико. Стоимость хвостохранилищ и шлаковых отвалов на большинстве комбинатов цветной металлургии превышает стоимость сооружения карьеров и достигает 30—40 % стоимости обогатительного цикла. Экономический ущерб, наносимый сельскому, лесному, водному хозяйствам, очень существен; от 1 т отходов цветной металлургии экономический ущерб, в 2—6 раз больший, чем 1 т отходов черной металлургии и энергетики.

Шлаки от выплавки меди, титана и никеля преимущественно кислые с повышенным содержанием SiO2 (30—50 % по массе и более) и FeO (14—47 % по массе) и весьма небольшим — СаО (5—23). Содержание серы в шлаках не превышает 1—3 % по массе (табл. 1.20). Основными минералами таких шлаков являются фаялит, магнетит, сульфиды и минералы группы пироксенов. Прн грануляции шлаки застывают практически полностью в виде стекла, а в медленно охлажденных отвалах шлаков содержится до 20—40 % стекловидной фазы.

Читайте так же:
Использование цемента для раскисления почвы

Сравнение химических составов традиционных железистых добавок, вводимых в цементную сырьевую смесь, с составами шлаков цветной металлургии показывает, что последние содержат меньше железа в пересчете на оксид. Вместе с тем, в состав шлаков входит значительно больше кремнезема, что позволяет снизить расход глины, а при повышенном содержании оксида кальция — и части карбонатного компонента. Отклонения в содержании основных компонентов в медеплавильном шлаке не превышает 20 %, что выгодно отличает их от других применяемых при производстве цементов материалов. Характерной особенностью медеплавильных шлаков является наличие в их составе соединений цинка, медн, свинца, серы и магния, что способствует интенсификации процессов клинкерообразования и повышению качества цемента.

Замена огарков никелевым шлаком (комбинат «Сухоложскцемент») приводит к уменьшению выхода глины на 1 т клинкера в 3,6 раза, а извести — на 65 кг. Кроме того, влажность шлама при одинаковой растекаемости снижается на 3 %. Все это обеспечивает уменьшение теоретического расхода топлива на сушку шлама и обжиг клинкера на 12,5 %. Допустимо использование никелевых шлаков грубого помола (остаток на сите 008 30—50 %) без отрицательных последствий в процессе обжига клинкера. Введение в сырьевую смесь никелевого шлака обеспечивает увеличение производительности вакуум- фильтра в 4 раза. Следовательно, применение шламов, содержащих никелевый шлак, весьма зффективно и при полусухом способе производств.

Шлаки цветной металлургии плавятся при невысоких температурах, образуя расплав, что должно благоприятно отразиться на процессах, происходящих при обжиге.

Производство цемента

Процесс производства цемента состоит из двух ступеней: первая — получение клинкера; вторая — доведение клинкера до порошкообразного состояния с одновременным добавлением к нему гипса или других добавок. Первый этап является наиболее дорогостоящим, на него приходится 70% себестоимости цемента. Происходит процесс следующим образом. Вначале идет добыча сырьевых материалов на известняковом месторождении. Разработка таких месторождений ведется обычно «сносом», т. е. часть горы «сносят вниз», открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется как основное сырье для производства цемента. Этот слой находится обычно на глубине до 10 м и по толщине достигает 0,7 м. Затем добытый материал отправляется по транспортеру на измельчение до кусков диаметром примерно 10 см. После этого известняк подсушивается, затем следует процесс помола и смешивания его с дополнительными компонентами. Впоследствии эта сырьевая смесь подвергается обжигу, и получается клинкер. Второй этап также включает в себя несколько последовательных шагов: дробление клинкера, сушка минеральных добавок, дробление гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками. Следует учитывать, что качества сырьевого материала различны и зависят от месторождения, следовательно физико-технические характеристики сырья (прочность, содержание влаги и т. д.) могут значительно отличаться. Поэтому для каждого вида сырья разработаны отличные от других способы обработки и изготовления цемента. Цементная промышленность использует три способа производства цемента, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала:

  • мокрый;
  • сухой;
  • комбинированный.

В каждом способе применяется определенный вид оборудования и устанавливается строго определенная последовательность операций.

Мокрый способ производства применяется при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Влажность глины при этом не должна превышать 20%, а влажность мела — 29%. Мокрым этот способ назван потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, в итоге получается шихта в виде водной суспензии — шлама влажностью 30 — 50%. Затем шлам поступает в печь для обжига; ширина печи может достигать 7 м, а длина — 200 м и более. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и является цементом.

Читайте так же:
Можно ли делать цементную стяжку с керамзитом

Сухой способ заключается в том, что сырьевые материалы перед помолом или в его процессе подсушиваются. Сырьевая шихта выходит уже в виде тонкоизмельченного сухого порошка.

Комбинированный способ предполагает частичное использование и сухого и мокрого способа. Комбинированный способ изготовления цемента бывает двух видов. Первый предполагает, что сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16 — 18% и отправляют в печь для обжига в виде полусухой массы. Второй вариант изготовления прямо противоположен первому: сначала используют сухой способ для изготовления сырьевой смеси, после этого, добавляя 10 — 14% воды, гранулируют в гранулы диаметром 10 — 15 мм и подают на обжиг.

Далее, обычно, цемент фасуется в бумажные мешки по 50 кг. Отправка производится авто- или железнодорожным транспортом. Без цемента сейчас не обходится ни одно строительство, что служит наглядным показателем его высоких эксплуатационных характеристик.

Цемент с повышенным содержанием минеральных добавок

С целью снижения содержания клинкерной части в цементах, широкого использования минеральных компонентов – отходов промышленности, снижения выбросов углекислого газа при производстве клинкера во многих передовых странах мира получили широкое распространение цементы с высоким содержанием (от 30 до 80%) активных минеральных добавок. Использование активных минеральных добавок при производстве цемента обусловлено не только необходимостью экономии дорогостоящего клинкера, но и необходимостью придания бетонам определенных строительно-технических свойств (повышенная водонепроницаемость, морозостойкость, трещиностойкость, стойкость к коррозии). Данное положительное влияние на свойства бетона обусловлено наличием пуццоланической активности у минеральных компонентов (шлак, кислая зола-уноса, пуццолана, микрокремнезем), т.е. способностью взаимодействовать с гидроксидом кальция, который образуется в значительном количестве (15-20%) при гидратации основных клинкерных минералов, с образованием низкоосновных гидросиликатов кальция гелевидной структуры, которые уплотняют и упрочняют структуру цементного камня. Наиболее широко в мировой практике для производства цементов применяются золы-уноса и шлаки. Пуццоланы имеют высокую водопотребность, поэтому их использование ограничено. Микрокремнезем по причине высокой удельной поверхности имеет низкую технологичность (зависает в силосах, налипает на транспортирующие и дозирующие устройства), поэтому при производстве цемента не используется. В России нет зол-уноса требуемого качества для производства цемента, поэтому единственный материал, пригодный для производства цемента с повышенным содержанием минеральных добавок класса прочности не ниже 42.5 – это доменный гранулированный шлак.

Пластифицированный цемент низкой водопотребности

Данная технология производства цемента была разработана в СССР для обеспечения нужд военно-промышленного комплекса. Технология предполагает совместный помол компонентов цемента в присутствии органического модификатора с целью механохимической активации клинкера и минеральных добавок. Преимущества данной технологии производства цемента следующие:

  • Снижение клинкерной части до 30% за счет замещения ее минеральными добавками до 70%
  • Повышение прочности цементов до класса 82,5 (до 100 МПа) за счет увеличения степени гидратации клинкера и снижения водопотребности
  • Повышение гарантированного срока хранения цемента до 12 месяцев
  • Снижение удельных затрат топлива и выбросов СО2 и Nox на каждую тонну цемента в 2-3 раза
  • Улучшение технологических параметров работы цементных мельниц, перекачиваемости цементов
  • Повышение качества и долговечности бетонов

На заводе Щурово было проведено несколько промышленных тестов по производству цемента низкой водопотребности. В качестве минерального компонента использовался шлак Северсталь и кварцевый песок в количестве около 40%. В качестве органического модификатора использовалась химическая добавка на основе эфиров поликарбоксилатов, которая показала более высокую эффективность по сравнению с нафталин сульфонатами. Характеристики цемента (по ПНСТ 19-2014 — расплыв конуса 130 мм) представлены в таблице ниже.

Читайте так же:
Марка цемента под бетон

Из таблицы видно, что прочностные характеристики цемента со шлаком значительно выше во все сроки твердения, поскольку песок является инертным компонентом. Также необходимо отметить низкую водопотребность цемента (22%) по причине использования химической добавки. Водопотребность обычных цементов в пределе 27-28%. С использованием данных цементов были изготовлены стандартные составы бетона (расход цемента 330 кг/м3), характеристики которых представлены в таблице ниже.

Без химических добавок

Зика Пласт Е-4 0.5%

Зика Пласт Е-4 1.0%

По результатам испытаний можно сделать следующие выводы:

    • Возможность производства на цементе со шлаком бетонов класса прочности В35 без химических добавок и В50 с химическими добавками • Возможность производства на цементе с песком бетонов класса прочности В22.5 без химических добавок и В40 с химическими добавками • Остановка кинетики набора прочности после 28 суток на цементе с песком без химических добавок • Недостаточная сохраняемость подвижности бетонов на цементах низкой водопотребности

Кроме того, была зафиксирована потеря пластифицирующего эффекта цемента с химической добавкой на основе эфиров поликарбоксилатов в процессе хранения. При этом, себестоимость цемента низкой водопотребности значительно выше по сравнению с обычными цементами по причине использования химической добавки. Таким образом, широкое применение цемента низкой водопотребности невозможно по вышеуказанным причинам. Альтернативная возможность для производства цемента с повышенным содержанием минеральных компонентов – цемент ЦЕМ II/В-Ш 42.5Н с количеством шлака 30%.

Цемент ЦЕМ II/В-Ш 42.5Н с количеством шлака 30%

С целью изучения возможности производства данного типа цемента на заводах Щурово и Ферзиково были проведены сравнительные тесты с целью определения возможности производства продукта оптимального качества. Сырьевые компоненты на данных заводах отличаются. Активность клинкера Ферзиково выше Щурово по причине наличия в сырьевой базе Щурово высокого содержания оксида магния. Кроме того, шлак Тулачермет, который использует завод Ферзиково, имеет преимущества по активности и размалываемости перед шлаком Северсталь, который использует завод Щурово. Характеристики цемента ЦЕМ II/В-Ш 42.5Н (по ГОСТ 30744) представлены в таблице ниже.

Из таблицы видно, что начальная прочность цемента, производства Щурово значительно уступает цементу Ферзиково, в то время, как разница в марочной прочности незначительна. Удельная поверхность цемента, при которой были достигнуты требуемые показатели прочности, завода Ферзиково значительно меньше завода Щурово по причине более высокой активности клинкера и шлака завода Ферзиково. С использованием данных цементов были изготовлены стандартные составы бетона (расход цемента 330 кг/м3) без использования химических добавок (вариант тарированного применения), характеристики которых представлены в таблице ниже.

Без химических добавок

Из таблицы видно, что характеристики цементов ЦЕМ II/В-Ш по всем параметрам сопоставимы с рядовыми цементами ЦЕМ II/А заводов Ферзиково и Щурово, а прочность в марочном возрасте даже превосходит. Результаты тестирования стандартных составов бетона (расход цемента 330 кг/м3) с использованием химических добавок (вариант навального применения) представлены в таблице ниже.

Зика Пласт Е-4 1.0%

Из таблицы видно, что характеристики цементов ЦЕМ II/В-Ш по всем параметрам сопоставимы с рядовыми цементами ЦЕМ II/А заводов Ферзиково и Щурово, а прочность в марочном возрасте даже превосходит.

По результатам испытаний можно сделать следующие выводы:

  • Результаты промышленных тестов показали возможность выпуска цемента ЦЕМ II/В-Ш 42.5Н с повышенным до 32% содержанием минеральной добавки шлака сопоставимого по качеству с текущими продуктами ЦЕМ II/А-К(Ш-И) 42.5Н заводов Ферзиково и Щурово
  • По причине низкой активности шлака производства Северсталь и высоких затрат на помол выпуск цемента ЦЕМ II/В-Ш 42.5Н на заводе Щурово экономически нецелесообразен
  • По причине высокой активности шлака производства Тулачермет экономически целесообразно выпускать цемент ЦЕМ II/В-Ш 42.5Н на заводе Ферзиково
голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector