Remontoff23.ru

Про Ремонт
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Выгрузка цемента без пыли

Устройство для выгрузки пылевидных материалов из бункера

Владельцы патента RU 2618563:

Изобретение относится к запорным устройствам, обеспечивающим выгрузку тонкодисперсных материалов с высокими показателями адгезии, и может быть использовано в металлургии, в частности в электросталеплавильном и ферросплавном производствах для выгрузки из бункеров пылеулавливающих установок мелкодисперсной пыли. Устройство содержит корпус с боковыми фланцами и с верхним загрузочным и нижним разгрузочным патрубками, в которых соответственно выполнены загрузочное отверстие и разгрузочное отверстие, запорный элемент, который установлен в корпусе на валу между боковыми фланцами с возможностью поворота и соединен через вал с приводом. Запорный элемент выполнен в виде цилиндра, в котором перпендикулярно его осевой линии выполнено проходное отверстие, входная часть которого соответствует загрузочному отверстию в загрузочном патрубке, а выходная часть соответствует разгрузочному отверстию в разгрузочном патрубке. При этом отношение площади разгрузочного отверстия к площади загрузочного отверстия составляет 1,6-1,8. Изобретение обеспечивает упрощение конструкции устройства при обеспечении стабильной и высокопроизводительной разгрузки бункеров. 3 ил.

Заявляемый объект относится к запорным устройствам, обеспечивающим выгрузку тонкодисперсных материалов с высокими показателями адгезии, и может быть использован в металлургии, в частности в электросталеплавильном и ферросплавном производствах для выгрузки из бункеров пылеулавливающих установок мелкодисперсной пыли.

Наиболее близким по совокупности признаков к заявляемому объекту является выбранный в качестве прототипа питатель для дозирования сыпучих материалов (патент Российской Федерации №2289540, МПК B65G 53/46, опубл. 20.12.06). Питатель содержит бункер, корпус с боковыми фланцами и с верхним загрузочным и нижним разгрузочным патрубками. В патрубках соответственно выполнены загрузочное и разгрузочное отверстия. Запорный элемент выполнен в виде ротора с перфорированными лопастями. Этот ротор установлен в корпусе на полом валу с возможностью поворота между боковыми фланцами и соединен через вал с приводом. Внутри вала установлена труба с отверстием прямоугольной формы в ее стенке, сообщающимся с отверстиями в лопастях ротора и направленным в сторону загрузочного патрубка. Между внутренней стенкой вала и боковой поверхностью трубы установлены уплотнительные элементы, препятствующие проходу воздуха к лопастям, находящимся вне загрузочного патрубка.

У заявляемого объекта и прототипа совпадают такие существенные признаки. Оба устройства содержат корпус с боковыми фланцами и с верхним загрузочным и нижним разгрузочным патрубками, в которых соответственно выполнены загрузочное отверстие и разгрузочное отверстие, а также запорный элемент, который установлен в корпусе на валу между боковыми фланцами с возможностью поворота и соединен через вал с приводом.

Анализ технических свойств прототипа, обусловленных его признаками, показывает, что получению ожидаемого технического результата при использовании прототипа препятствуют следующие причины. Применение полого вала с отверстиями в стенке, размещение внутри вала в уплотнительных элементах трубы с отверстием прямоугольной формы в ее стенке, направленным в сторону загрузочного патрубка для обеспечения направленной подачи воздуха через лопасти ротора к стенкам загрузочного патрубка, и наличие системы подачи воздуха усложняет конструкцию устройства. Кроме того, поток воздуха, направленный в сторону загрузочного патрубка, тормозит скорость потока пылевидного материала к разгрузочному патрубку, что, в свою очередь, не способствует стабильной и высокопроизводительной разгрузке бункеров.

В основу заявляемого объекта поставлена задача создать такое устройство для выгрузки пылевидных материалов из бункера, в котором усовершенствование путем введения новых элементов позволит при использовании заявляемого объекта обеспечить достижение технического результата, заключающегося в упрощении конструкции заявляемого устройства при обеспечении стабильной и высокопроизводительной разгрузки бункеров.

Заявляемое устройство для выгрузки пылевидных материалов из бункера содержит корпус с боковыми фланцами и с верхним загрузочным и нижним разгрузочным патрубками, в которых соответственно выполнены загрузочное отверстие и разгрузочное отверстие. Запорный элемент установлен в корпусе на валу между боковыми фланцами с возможностью поворота и соединен через вал с приводом. Отличительной особенностью заявляемого объекта является следующее. Запорный элемент выполнен в виде цилиндра, в котором перпендикулярно его осевой линии выполнено проходное отверстие, входная часть которого соответствует загрузочному отверстию в загрузочном патрубке, а выходная часть которого соответствует разгрузочному отверстию в разгрузочном патрубке, при этом отношение площади разгрузочного отверстия к площади загрузочного отверстия составляет 1,6-1,8.

При использовании заявляемого объекта обеспечивается достижение технического результата, заключающегося в упрощении конструкции устройства для выгрузки пылевидных материалов при обеспечении стабильной и высокопроизводительной разгрузки бункеров.

Между совокупностью существенных признаков заявляемого объекта и достигаемым техническим результатом существует такая причинно-следственная связь. Выполнение запорного элемента в виде цилиндра, в котором перпендикулярно его осевой линии выполнено проходное отверстие, входная часть которого соответствует загрузочному отверстию в загрузочном патрубке, а выходная часть которого соответствует разгрузочному отверстию в разгрузочном патрубке, и при этом отношение площади разгрузочного отверстия к площади загрузочного отверстия составляет 1,6-1,8, обеспечивает без встречного потока воздуха максимальную скорость потока пылевидного материала через запорный элемент к разгрузочному патрубку, что, в свою очередь, способствует стабильной и высокопроизводительной разгрузке бункеров. Кроме того, отсутствие, в сравнении с прототипом, полого вала с отверстиями в стенке и расположенной внутри вала в уплотнительных элементах трубы с отверстием прямоугольной формы в ее стенке, направленным в сторону загрузочного патрубка для обеспечения направленной подачи воздуха через лопасти ротора к стенкам загрузочного патрубка, и отсутствие системы подачи воздуха упрощает конструкцию заявляемого устройства.

Читайте так же:
Бизнес план изготовление цемента

Выбор граничных значений численных параметров обусловлен следующим. При отношении площади разгрузочного отверстия к площади загрузочного отверстия меньше чем 1,6 пыль со стороны загрузочного отверстия может постепенно уплотняться в закрытом положении запорного элемента. При отношении площади разгрузочного отверстия к площади загрузочного отверстия больше чем 1,8 снижается площадь сечения дуговых элементов запорного элемента, в закрытом положении запорного элемента газы из бункера могут пробиваться наружу или воздух будет подсасываться в бункер, что в ряде случаев недопустимо по условиям эксплуатации таких систем.

Для обеспечения герметичности заявляемого устройства и снижения абразивного износа его внутренних элементов при длительной эксплуатации на верхних и нижних частях дуговых элементов запорного элемента закреплены буртики, за счет чего между корпусом и дуговыми элементами образуется воздушный зазор, который заполняется выгружаемой пылью. Поскольку электросталеплавильные и ферросплавные пыли имеют малую насыпную массу (от 0,18 т/м 3 до 0,6 т/м 3 ) и, практически, в таких условиях пыль не абразивная, то эта пыль с успехом выполняет функцию подшипников скольжения, снижая износ внутренних элементов затвора.

Сущность заявляемого устройства для выгрузки пылевидных материалов из бункера поясняется чертежами, на которых изображено:

— на фиг. 1 — разрез устройства при закрытом запорном элементе;

— на фиг. 2 — разрез устройства при открытом запорном элементе;

— на фиг. 3 — общий вид устройства.

На представленных чертежах использованы следующие обозначения

2 — боковой фланец;

3 — боковой фланец;

4 — загрузочный патрубок;

5 — разгрузочный патрубок;

6 — загрузочное отверстие;

7 — разгрузочное отверстие;

9 — запорный элемент;

13 — проходное отверстие;

14 — входная часть проходного отверстия;

15 — выходная часть проходного отверстия;

16 — дуговой элемент;

17 — дуговой элемент;

В конкретном примере выполнения устройство для выгрузки пылевидных материалов из бункера содержит корпус 1 с боковыми фланцами 2 и 3. Сверху к корпусу 1 прикреплен загрузочный патрубок 4, а снизу — разгрузочный патрубок 5. В загрузочном патрубке 4 выполнено загрузочное отверстие 6, а в разгрузочном патрубке 5 выполнено разгрузочное отверстие 7. В корпусе 1 на валу 8 между боковыми фланцами 2 и 3 с возможностью поворота установлен запорный элемент 9, который соединен через вал 8 с приводом 10, обеспечивающим поворот запорного элемента 9 в положение «открыто» и «закрыто». Привод 10 выполнен в виде пневмопривода, шток 11 которого через рычаг 12 соединен с валом 8, обеспечивая поворот запорного элемента 9 на 90° из положения «закрыто» в положение «открыто» и обратно. Запорный элемент 9 выполнен в виде цилиндра, в котором перпендикулярно его осевой линии выполнено проходное отверстие 13, входная часть 14 которого соответствует загрузочному отверстию 6 в загрузочном патрубке 4, а выходная часть 15 которого соответствует разгрузочному отверстию 7 в разгрузочном патрубке 5. При этом отношение площади разгрузочного отверстия 7 к площади загрузочного отверстия 6 составляет 1,6-1,8, преимущественно 1,7, то есть проходное отверстие 13 расширяется книзу. На верхних и нижних частях дуговых элементов 16 и 17 запорного элемента 9 закреплены буртики 18 и 19. Загрузочный патрубок 4 соединен с бункером 20 пылеулавливающей установки. Разгрузочный патрубок 5 соединен с конвейером 21.

В конкретном примере устройство для выгрузки пылевидных материалов из бункера работает следующим образом. Во время пуска пылеулавливающей установки, например рукавного фильтра, в бункере 20 пыли нет. Запорный элемент 9 дуговыми элементами 16 и 17 перекрывает загрузочный патрубок 4 и препятствует выходу в помещение газоочистки запыленного газа. После проведения нескольких десятков циклов фильтрации-регенерации в бункере 20 появляется уловленная пыль, которая ссыпается к выпускному отверстию. Когда уровень пыли в бункере 20 достигает определенного значения, датчик верхнего уровня пыли в пылеулавливающей установке подает электрический импульс на командоаппарат (на чертежах не показаны), который подает сигнал на открытие запорного элемента 9. Сжатый воздух из воздухораспределителя поступает в пневмоцилиндр привода 10. Из корпуса пневмоцилиндра выдвигается шток 11, который через рычаг 12 поворачивает приводной вал 8 и закрепленный на нем запорный элемент 9 на угол 90° в положение «открыто». При этом входная часть 14 проходного отверстия 13 запорного элемента 9 совмещается с загрузочным отверстием 6 в загрузочном патрубке 4, а выходная часть 15 проходного отверстия 13 запорного элемента 9 совмещается с разгрузочным отверстием 7 в разгрузочном патрубке 5. Потеряв опору, пыль из бункера 20 через загрузочный патрубок 4, проходное отверстие 13 запорного элемента 9 и разгрузочный патрубок 5 осыпается вниз на конвейер 21. Поскольку проходное отверстие 13 в запорном элементе 9 расширяется книзу, то пыль из бункера 20 потоком выгружается на конвейер 21.

Когда уровень пыли в бункере 20 достигает определенного нижнего значения, датчик нижнего уровня пыли в пылеулавливающей установке подает электрический импульс на командоаппарат (на чертежах не показаны), который подает сигнал на закрытие запорного элемента 9. Шток 11 через рычаг 12 поворачивает приводной вал 8 и закрепленный на нем запорный элемент 9 на угол 90° в положение «закрыто». При этом запорный элемент 9 дуговыми элементами 16 и 17 перекрывает поток пыли в загрузочном патрубке 4. Уплотнение возможного зазора между корпусом 1 и дуговыми элементами 16 и 17 запорного элемента 9 осуществляется пылью, которая благодаря высоким адгезионным свойствам уплотняется в зазорах между корпусом 1 и буртиками 18 и 19. Эта пыль выполняет функцию подшипников скольжения, снижая износ внутренних элементов запорного элемента 9.

Читайте так же:
Что такое периодонт зубная альвеола цемент дентин пульпа

Устройство для выгрузки пылевидных материалов из бункера, содержащее корпус с боковыми фланцами и с верхним загрузочным и нижним разгрузочным патрубками, в которых соответственно выполнены загрузочное отверстие и разгрузочное отверстие, запорный элемент, который установлен в корпусе на валу между боковыми фланцами с возможностью поворота и который соединен через вал с приводом, отличающееся тем, что запорный элемент выполнен в виде цилиндра, в котором перпендикулярно его осевой линии выполнено проходное отверстие, входная часть которого соответствует загрузочному отверстию в загрузочном патрубке, а выходная часть которого соответствует разгрузочному отверстию в разгрузочном патрубке, при этом отношение площади разгрузочного отверстия к площади загрузочного отверстия составляет 1,6-1,8.

Охрана труда и БЖД

Охрана труда и безопасность жизнедеятельности

  • NEW
  • Темы
  • Вопросы
  • Расчеты
  • Новости
  • Гостевая
  • Поиск

Несчастный случай произошел при выгрузке цемента из железнодорожного вагона

случившаяся 13 июля 2005 г. в 16 ч. 30 мин. в Егорьевском районе в ООО «Авангард», которая привела рабочего П.Д.В. 1980 г.р. к несчастному случаю с тяжелыми последствиями.
Краткая характеристика места (объекта), где произошел несчастный случай:
Несчастный случай произошел при выгрузке цемента из железнодорожного вагона в тупике, находящемся на территории ДСУ-6 в г. Рубцовске. Через люк вагона цемент ссыпался в короб с желобом, установленными на железнодорожном пути. Внутри желоба, примыкающего к коробу, изготовленного из металлических пластин шириной 930 мм, высотой 730 мм, вращался шнек Ф 300 мм, которым цемент подавался в бункер-накопитель размерами 3,74×2,65 м и глубиной 1,6 м. Верх бункера расположен на уровне железнодорожного полотна. Шнек, проходящий в желобе, не был закрыт защитным ограждением. Схема места происшествия показана на рисунке 8.53.

А — кратчайший маршрут пострадавшего к пульту управления через вращающийся шнек;
Б — путь к пульту 6 через бункер-накопитель; В — путь к пульту самый длинный и безопасный; X — место травмирования.
Оборудование, использование которого привело к несчастному случаю:
Падающее устройство (шнек).
Обстоятельства несчастного случая:
13 июля 2005 г. мастер Е.Е.В. в начале смены дал задание грузчикам У.С.А. и П.Д.В. подготовить железнодорожный вагон к выгрузке цемента: установить короб и желоб на шнек бункера-накопителя и вибратор на вагон. Подготовив вагон в 9 ч. 30 мин., приступили к выгрузке цемента. Грузчики, находясь на площадках бункера, скребками направляли цемент к воронке бункера. До обеденного перерыва разгрузили цемент из 1-го люка. После перерыва в 13 ч. перекатили вагон и открыли над коробом 2-ой люк и продолжили выгрузку цемента.
Цемент перестал сыпаться из люка в короб. П.Д.В. поднялся по лестнице на вагон и увидел через верхний люк зависший цемент у стены вагона. Спустившись с вагона, П. Д.В. пошел к пульту управления вибратора, который был установлен на стене вагона за желобом шнека. Подойдя к желобу, левой ногой он наступил внутрь желоба (опасная зона действия шнека), нога на цементе поскользнулась и попала в открытый вращающийся шнек, в результате чего П. Д. В. получил тяжелую травму.
Характер полученных повреждений и орган, подвергшийся повреждению, медицинское заключение о тяжести повреждения здоровья:
Открытый первично-инфицированный перелом левой бедренной кости, нижняя треть с растяжением передней и задней группы мышц бедра с повреждением сосудистого нервного пучка. Открытый перелом обеих костей левой голени и стопы с повреждением мышц, травматический шок III степени.

Рисунок 8.54 — Дерево событий несчастного случая

I — Ветвь сведений о пострадавшем:
1 — Профессия — Грузчик;
2 — Стаж работы по профессии — 1 месяц;
3 — Вводный инструктаж — не проводился;
4 — Инструктаж на рабочем месте (повторный) — не проводился;
5 — Стажировка — не проводилась;
6 — Обучение по охране труда — не проводилось;
7 — Проверка знаний по охране труда — не проводилась;
8 — Алкогольное опьянение — нет.
II — Ветвь опасных факторов в работе:
1 — Вращающийся шнек без защитного ограждения;
2 — Скользкая поверхность желоба, покрытая слоем пыли;
3 — Нахождение в опасной зоне;
4 — Переход через шнек;
5 — Столкновение ноги со шнеком.
III — Ветвь причин несчастного случая:
1 — Эксплуатация неисправного оборудования (отсутствие защитного ограждения шнека), нарушены п. 2.1.5 ГОСТ 12.2.003-91 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности», ч. 1 и 2 ст. 212 ТК РФ «Обязанности работодателя по обеспечению безопасных условий труда»;
2 — Недостатки в обучении безопасным приемам труда, выразившиеся в допуске пострадавшего к самостоятельной работе без проведения инструктажей по охране труда, нарушены п.п. 7.1.1, 7.2.1 ГОСТ 12.0.004-90 «Организация обучения безопасности труда»; ч. 7 ст. 212 ТК РФ «Обязанности работодателя по обеспечению безопасных условий охраны труда».
IV — Ветвь виновных в происшествии:
1 — Директор ООО «Авангард» не обеспечил контроль за исправным состоянием оборудования, не организовал обучение работников по безопасности труда, чем нарушил ч. 1, 2 и 7 ст. 212 ТК РФ; п. 2.1.5 ГОСТ 12.2.003-91; п.п. 7.1.1, 7.1.2 ГОСТ 12.0.004-90.
V — Ветвь мероприятий по устранению причин несчастного случая:
1 — Запретить эксплуатацию механизмов без защитного ограждения;
2 — Провести внеплановый инструктаж с грузчиками;
3 — Руководителю предприятия и подразделений пройти обучение и проверку знаний по охране труда;
4 — Обеспечить проведение всех видов инструктажа;
5 — Разработать, утвердить, довести до работников инструкцию по охране труда при выгрузке цемента из вагонов.
Рисунок 8.54 — Дерево событий несчастного случая

Читайте так же:
Плотность цемента марки 200

Рукавные фильтры — принцип работы, схема и устройство

В процессе производства и работы технологического оборудования часто возникают сложности с образованием пыли. Данная проблема не обошла стороной горнодобывающие, металлургические, цементные, мукомольные, химические производства и предприятия. Для сохранения здоровья рабочих, минимизации выбросов в атмосферу и продления срока службы станков и агрегатов необходимо очищать воздух и газы от пыли. Среди множества видов пылеулавливающего оборудования широкое применение, благодаря эффективности очистки и универсальным характеристикам, получили рукавные фильтры. В данном материале мы расскажем о принципах работы рукавных фильтров, основных технических характеристиках, схеме конструкции и устройстве. Также можно ознакомиться со статьей по рукавным фильтрам для очистки газов

Устройство и схема

Устройство рукавных фильтров их технические характеристики незначительно отличаются у разных производителей. Основные блоки и принципиальная схема конструкции состоит из следующих элементов:

  • Камера грязного газа
  • Камера чистого газа
  • Корпус рукавного фильтра
  • Монтажная плита (разделительная плита между чистой и грязной камерой)
  • Фильтровальные рукава
  • Система регенерации с ресиверами, пневмоклапанами, продувочными трубами
  • Бункер с устройством выгрузки уловленной пыли и опорами
  • Система автоматики управления

Конфигурация фильтра отличается в зависимости от условий эксплуатации и может быть дополнена площадками обслуживания, системой автоматической выгрузки бункера, пневмо или вибро системой сводообрушения бункера, системой аварийного подмеса наружнего воздуха для снижения температуры. В случае расположения оборудования на улице, во избежание образования конденсата на корпусе, фильтр оснащается обогревом пневмоклапанов и бункера, а так же теплоизоляцией.

Для фильтрации взрывоопасной пыли, например при производстве муки, цемента, угольных предприятиях, фильтры изготавливаются во взрывозащищенном исполнении. Взрывозащищенное исполнение рукавного фильтра предполагает использование фильтровальных рукавов с антистатическим покрытием, что предотвращает образование статического заряда на поверхности фильтрующего материала. Так же на корпусе фильтра устанавливаются взрыворазрывные мембраны, которые высвобождают избыточное давление в случае взрыва.

Фильтровальный материал рукавов подбирается исходя из особенностей фильтруемой среды, свойств и дисперсности пыли. Основные материалы, используемые в рукавных фильтрах: полиэстер (PE), мета-арамид (AR), полиимид (P84), стекловолокно (FG), политетрафторэтилен (PTFE), полиакрилонитрил (PAN), полифениленсульфид (PPS) и другие.

Принцип работы

Принцип работы рукавныйх фильтров основан на прохождении грязного воздуха через поры нетканного фильтрующего материала. Запыленный воздух по газоходу через входной патрубок попадает в камеру грязного газа и проходит через поверхность фильтровальных рукавов. Пыль оседает на фильтрующем материале, а очищенный воздух попадает в камеру чистого газа и затем удаляется из фильтра. По мере накопления пыли на поверхности фильтрующего материала возрастает сопротивление движению воздуха и снижается пропускная способность фильтровальных рукавов. Для очистки рукавов от уловленной пыли осуществляется их регенерация сжатым воздухом или вибровстряхиванием, в зависимости от метода регенерации рукавного фильтра. Сброшенная с рукавов пыль попадает в бункер накопитель и через устройство выгрузки удаляется. Подробнее про импульсную продувку рукавных фильтров.

Замена рукавных фильтров

Замена неисправных фильтров, как и монтаж новых, выполнятся в соответствии с проектной документацией и условиями эксплуатации очистительной системы.

При замене необходимо учесть следующее:

  • плотность пыли;
  • производительность фильтрующего устройства;
  • место установки;
  • качество и дисперсность пыли;
  • параметры рабочей среды;
  • степень очистки.

При выходе из строя одного рукава в батарее, существует возможность отключить его, не меняя. Для этого необходимо закупорить фильтр по уровню трубной решетки. Снимать каркас или продувочную трубку при этом не требуется.

Смена рукваного фильтра должна выполняться специалистами.

Рукавный фильтр нуждается в замене в случае, если наблюдается его полный износ или снижается эффективность регенерации. Если в стенках фильтра образовались сквозные отверстия, в этом случае замена выполняется раньше установленного времени. Когда же требуется полная замена узла, проводятся следующие действия:

  1. Перекрываются входные и выходные заслонки отсека в случае, если того требует конфигурация устройства;
  2. Через смотровой люк снимается продувочная труба, которая подведена к заменяемой части батареи.
  3. Отсоединяется каркас рукава;
  4. Рукав удаляется путем поднятия его по трубной решетке, либо опускания его в пылесборный бункер. В последнем варианте фильтр удаляется из отсека через смотровой люк;
  5. Новый рукав монтируется в обратном порядке. После присоединения закрепляется каркас, подключается продувочная трубка. После выполненной замены проводится пробный пуск устройства, чтобы проверить его исправность и функциональность.
Читайте так же:
Дозирующие системы упаковки цемента

Для замены фильтра лучше приглашать специализированную организацию, сотрудники которой имеют опыт проведения работ по обслуживанию рукавной системы фильтрации.

Преимущества и недостатки

Благодаря универсальности своей конструкции, а так же широкой опциональности рукавные фильтры имеют массу преимуществ и нашли широкое применение в различных отраслях. Одним из достоинств является то, что они легко встраиваются в технологическую линию, могут быть адаптированы под условия стесненных габаритов. Среди пылеуловителей сухого типа рукавные фильтры имеют наиболее высокую степень очистки – до 99%. Имеют сравнительно низкие эксплуатационные затраты, которые ограничиваются регламентной заменой фильтрующих рукавов один раз в 2-3 года (данный срок зависит от агрессивности среды, температуры и влажности) и периодической заменой пневмоклапанов. Рукавные фильтры могут так же эффективно функционировать в условиях суровой зимы с температурой наружного воздуха до -60С, как и в отапливаемом помещении, что можно отнести это к безусловным достоинствам.

При этом существуют и недостатки рукавных фильтров. Один из них это необходимость подвода сжатого воздуха, к которому имеются особые требования. Например для больших фильтров, обеспечивающих фильтрацию 150-200 тыс. м3/ч загрязненного газа, необходима подача сжатого воздуха в объеме 4000 л/мин. Для некоторых фильтров необходимо применение рукавов из мета-арамида, стекловолокна, полиимида и других дорогих материалов, от правильности подбора которых зависит срок их жизни. Ошибки в подборе фильтрующего материала влекут за собой значительное увеличение стоимости эксплуатации всего оборудования. Фильтровальный материал рукавов подбирается исходя из особенностей фильтруемой среды, свойств и дисперсности пыли. Основные материалы, используемые в рукавных фильтрах: полиэстер ( PE ), мета-арамид ( AR ), полиимид ( P 84), стекловолокно ( FG ), политетрафторэтилен ( PTFE ), полиакрилонитрил ( PAN ), полифениленсульфид ( PPS ) и другие.

4.3. Применение пневморазгрузчиков цемента для разгрузки различных сыпучих материалов

ХарактеристикаЗначение
Производительность, т/ч50
Длина подачи материала (приведенная), м70
Высота подачи материала, м15
Влажность транспортируемого бентонита, %0,5 – 1
Рабочее давление сжатого воздуха, MПа0,12
Рабочий вакуум, %60
Расход сжатого воздуха, куб.м/мин8 – 9
Установленная мощность электрооборудования, кВт70

Пневморазгрузчиком бентонит с помощью сжатого воздуха транспортируется по гибкому рукаву к переключателю, от которого отходят два транспортных трубопровода из стальных труб с внутренним диаметром 100 мм. Трубопроводы тангенциально подходят к цилиндрическим осадителям, расположенным над бункерами смесеприготовительных отделений.

Рис. 4.5. Схема автоматизированной линии пневмотранспорта бентонита:
1 – железнодорожный вагон; 2 – заборное устройство пневморазгрузчика;
3 – осадительная камера пневморазгрузчика цемента; 4 – вакуум-насос;
5 – шкаф с электроаппаратурой; 6, 8 – двухходовой переключатель;7 – материалопровод; 9 – бегуны;
10 – барабан-осадитель; 11 – бункер; 12 – активатор; 13 – рукавный фильтр

Для очистки воздуха от бентонитовой пыли над бункерами установлены рукавные фильтры типа ФР-10, оборудованные механическим встряхивающим устройством. Очищенный в фильтрах воздух выбрасывается с помощью вентиляторов в атмосферу.

При транспортировании бентонита на значительные расстояния (свыше 50 м) применяют активатор, представляющий собой втулку с отверстиями, к которым дополнительно подводится сжатый воздух для активации движения материала. Поток по бункерам распределяют при помощи двухходового переключателя ДП-150А.

На фирме «Аист» (г. Санкт-Петербург – бывший Ленинградский комбинат синтетических моющих средств им. Л. Я. Карпова) для выгрузки из крытых железнодорожных вагонов кальцинированной соды, сульфата, триполифосфата натрия и подачи их на расстояние до 60 м используется пневморазгрузчик цемента ТА-33.

Нагнетательная трасса из труб с внутренним диаметром 150 мм состоит из вертикального участка длиной 18 м, двух горизонтальных участков и трех колен под углом 90°. Верхний горизонтальный участок трубопровода присоединяется резинотканевым рукавом к бункеру, в который загружают материал. Для разгрузки таких слеживающихся материалов, как сода и триполифосфат, заборное устройство пневморазгрузчика ТА-33 дополняют приводными вертикальными рушителями, разрыхляющими и подающими материал к соплу. Эксплуатационная производительность составляет 15 – 18 т/ч.

Пневматическое транспортирование сыпучих материалов серийными разгрузчиками цемента, пневмонасосами и пневмоподъемниками широко используют в системе складского хозяйства целлюлозно-бумажного производства. Схемы применения этого оборудования, а также установки с устройствами для псевдоожижения сыпучих грузов разработаны институтом Гипробум.

На Архангельском ЦБК эксплуатируется пневмотранспортная система для разгрузки и подачи сульфата натрия из склада к содорегенерационным печам. С помощью этой системы разгружают сульфат из железнодорожных вагонов любого типа, подают его в прирельсовый расходный склад и транспортируют на расстояние 430 м с одновременной подачей на высоту 25 м. Трасса выполнена из труб с переменным по длине трассы диаметром (90-120 мм) и имеет 18 колен с узлом поворота 90°.

Читайте так же:
Если хочется есть цемент

Для разгрузки вагонов применяют пневморазгрузчики всасывающего и всасывающе-нагнетательного действия ТА-18 и ТА-33. Производительность разгрузки существенно изменяется в зависимости от длины всасывающего гибкого трубопровода: при длине 5 м она составляет 30 т/ч. при длине 9 м – 16 т/ч.

Там же осуществляется пневматическая разгрузка магнезита из крытых железнодорожных вагонов. Для разгрузки применяется установка С-577, смонтированная на площадке склада, на высоте 5 м. Из осадительной камеры установки магнезит подается винтовым контейнером в нейтрализаторы кислых сточных вод. Минимальная скорость воздуха в транспортном трубопроводе – 19 м/с, концентрация смеси – 26 кг/кг.

На Братском ЛПК при выгрузке сульфата натрия из вагонов применяют пневморазгрузчики цемента. Транспортный трубопровод из труб диаметром 175 мм имеет длину 145 м и высоту подъема 22 м. Сульфат транспортируют при низкой концентрации смеси (8,5-11 кг/кг) с производительностью 14-20 т/ч.

На Слокском ЦБК используется пневматическая подача кальцинированной соды из хопперов на склад. Разгрузка осуществляется разгрузчиком С-559 и пневмоподъемником С-558. При диаметре транспортного трубопровода, равном 150 мм, расход сжатого воздуха составляет 20 м3/мин и скорость транспортирования смеси – 18 м/с. Производительность разгрузки не превышает 12 т/ч. Низкая производительность разгрузки обусловлена отсутствием специального приемного устройства для соды при выгрузке ее из хопперов. Забор соды осуществляется погружением всасывающего рукава в материал через верхний люк вагона.

На основании выполненных исследований и опыта эксплуатации действующих на целлюлозно-бумажных предприятиях пневмотранспортных систем, разработаны рекомендуемые значения параметров пневмотранспорта химикатов, приводимые в табл. 4.1.

Курским политехническим институтом совместно с ОАО «Строительные машины» на основе узлов пневморазгрузчика цемента ТА-33 создана пневмотранспортная установка для загрузки гранулированных минеральных удобрений в специализированные сельскохозяйственные самолеты АН-2М.

На рис. 4.6 приведена схема данной установки. Она состоит из самоходного заборного устройства 1, всасывающего гибкого материалопровода 2, осадительной камеры 3, шлюзового питателя 5, тангенциальной смесительной камеры 6, нагнетательного материалопровода 10, циклона-осадителя 11, стыковочного гибкого материалопровода 12, вакуум-насоса 9 и электрооборудования. Нагнетательный материалопровод 10 соединен с тангенциальной камерой 6 гибким резинотканевым рукавом. Всасывающий патрубок вакуум-насоса 9 соединен с осадительной камерой трубопроводом 8, а нагнетательный – трубопроводом 7 с шлюзовым питателем 5.

Рис. 4.6. Схема пневмотранспортом установки для загрузки самолетов минеральными удобрениями

Нагнетательный материалопровод 10 закреплен консольно на решетчатой мачте 13. Применительно к условиям загрузки специализированных сельскохозяйственных самолетов АН-2М расстояние от приемного люка бункера самолета до опоры должно быть не менее 14 м. Стыковочный гибкий материалопровод 12 при подаче самолета под загрузку или по ее окончании должен быть поднят от уровня поверхности земли не менее чем на 5 м. Расстояние нижней точки рукава от поверхности земли при загрузке самолета составляет 2.8 м.

Применительно к физики механическим свойствам загружаемых в самолет гранулированных минеральных удобрений, а так же с учетом технологии выполнения погрузочных работ, в конструкцию узлов установки внесены существенные изменения.

Самоходное заборное устройство оснащено всасывающим соплом с тангенциальным вводом подсасываемого воздуха. Это обеспечивает необходимые условия забора гранулированного материала и его разгон на начальном участке всасывающей трассы.

В месте ввода материала и осадительную камеру установлен клиновидный резиновый отражатель, что предохраняет гранулы удобрений от разрушения. Присоединение всасывающего материалопровода к верхней части осадительной камеры позволяет использовать корпус осадительной камеры в качестве бункера накопителя для удобрений с малым диаметром сводообразования. Наличие материала в камере существенно сокращает время загрузки самолета удобрениями, так как производительность нагнетательной линии выше всасывающей.

В целях увеличения полезной емкости осадительной камеры и возможности размещения механического сводоразрушителя 4, демонтированы четыре фильтра осадительной камеры разгрузчика ТА-33.

Сводоразрушитель 4, предотвращающий зависание материала в конической части камеры, представляет собой полый конус с прикрепленной упругой металлической пластиной, удаляющей со стенок бункера налипающие минеральные удобрения. Вращение конуса осуществляется электродвигателем через червячный редуктор, расположенный внутри камеры.

Фильтры очищаются обратной продувкой, которая включается с дистанционного пульта управления.

В качестве механизма выгрузки осадительной камеры применен шлюзовой питатель 5 конструкции Курского политехнического института, пригодный для подачи порошкообразных и гранулированных минеральных удобрений. Главное его достоинство – возможность работы с удобрениями повышенной влажности и минимальное повреждение гранул.

Для обеспечения точной дозировки загружаемого в самолет объема удобрений в электрической схеме управления приводом шлюзового питателя предусмотрено реле времени.

Смесительная камера 6 имеет тангенциальный ввод транспортирующего сжатого воздуха, что увеличивает производительность установки.

Данная установка полностью обеспечивает соблюдение требований техники безопасности при загрузке бункера самолета при работающем винте в течение 1,5–2 мин. По сравнению с применявшейся ранее технологией время загрузки самолета сократилось в шесть раз, при этом высвобождено 26 чел., два трактора с навесным оборудованием и два автомобиля ГАЗ-93, обеспечена защита окружающей среды от загрязнения удобрениями. Производительность пневмоустановки при непрерывной работе составляет 40–50 т/ч. Установку обслуживают трое рабочих.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector