Remontoff23.ru

Про Ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Топливо для производства кирпича

Проблемы энергосбережения в производстве строительных материалов

Рост цен на энергоносители, подавляющую часть которых Беларусь импортирует, делает проблему их экономного расходования задачей государственной важности, связанной с безопасностью страны. С учетом их прогрессирующего роста перед хозяйствующими субъектами поставлена задача снижения энергоемкости внутреннего валового продукта в 2010 г. на 30 %.

В энергобалансе республики потребление энергии предприятиями Министерства архитектуры и строительства составляет 6,2 %. В 2006 г. потребление энергоресурсов строительного комплекса достигло 1751 тыс. тонн условного топлива (тыс.т у.т.) при общем расходе по республике 28 274,4 тыс.т у.т.

В структуре прямых обобщенных энергозатрат отрасли по видам энергоносителей (рис. 1) преобладает котельнопечное топливо – 1388,7 тыс. т у.т. (79,3 %); электрическая энергия составляет 1129,3 млн кВт·ч (316,2 тыс. т у.т. – 18,1 %); тепловая энергия, полученная со стороны, – 263,6 тыс. Гкал (46,1 тыс. т у.т. – 2,6 %).

На долю строительных организаций в структуре прямых обобщенных затрат приходится 67,6 тыс. т у.т., или 3,9 % от общего потребления энергоресурсов. Основную их часть в системе Министерства архитектуры и строительства потребляют предприятия промышленности строительных материалов (» 90 %).

Производство строительных материалов связано с использованием высоких температур для получения требуемого минералогического состава и структуры материала с высокими физикотехническими свойствами. Например, при варке стекла температура достигает 1500°С и выше, при обжиге цементного клинкера – 1450°С, извести – 1100–1200°С, керамического кирпича – 1000–1100°С и т.д. Кроме того, для эффективного проведения технологического процесса и протекания физикохимических реакций формирования структуры требуется предварительное высокодисперсное измельчение компонентов сырьевых смесей, что связано с большими затратами электроэнергии. Это является объективной реальностью. С учетом многотоннажных масс, перерабатываемых в производстве строительных материалов, становится понятной та большая доля энергоресурсов, используемых в этой промышленности.

Энергопотребление строительного комплекса в 2006 г. приведено на рис. 2.

В общем объеме потребляемого топлива в строительном комплексе расходы на производство цемента составляют 37,6 %, извести – 10,7, стекла – 9,4, плитки керамической – 4,6, кирпича керамического – 4,6 %. Таким образом, выпуск этих пяти видов стройматериалов отвлекает на себя 66,9 % всех энергоресурсов, в то время как на изготовление силикатного кирпича и ячеистого бетона вместе взятых расходуется только 3,4 % от всего энергопотребления отрасли.

Эти же материалы имеют и наиболее высокие затраты топлива в 2006 г. на единицу продукции: известь – 299,9 кг у.т. на тонну; стекло – 282,8 кг у.т. на тонну листового стекла; керамический кирпич – 204,4 кг у.т. на тыс. шт. у.к.; обжиг цементного клинкера – 200,8 кг у.т. на тонну.

Что касается керамической плитки, затраты топлива, отнесенные к 1 м2, говорят не в пользу энергоэффективности технологического процесса. Если же их отнести к массе, то производство тонны плитки окажется более энергозатратным, чем вышеперечисленных материалов.

Приведенные данные показывают, на что необходимо в первую очередь направлять усилия для достижения наибольшей экономии энергоресурсов: цемент, известь, стекло, керамические кирпич и плитка. Это, однако, не означает, что требования по экономии энергоресурсов по отношению к другим строительным материалам могут быть снижены.

Анализ динамики энергопотребления в производстве строительных материалов за последние пять лет свидетельствует о снижении энергозатрат на единицу продукции, но непринципиально: в цементе – 6–7 %; в стекле – 15; в керамическом кирпиче – 6–11 %. Практически не изменился за этот период расход топлива на изготовление извести и силикатных изделий – кирпича и ячеистого бетона. По всем этим направлениям не могло быть существенного снижения энергозатрат, поскольку в рассматриваемый период технология их производства не менялась. В случае, когда речь идет о сложившейся технологии, экономия энергозатрат связана практически только с уровнем эксплуатации действующего оборудования.

Используемые в настоящее время в производстве некоторых видов стройматериалов технологии, технические решения и оборудование являются высокоэнергозатратными. В первую очередь это относится к производству цемента и извести. Безусловно, высокая энергоемкость этих материалов связана с природными свойствами сырья – высокая естественная влажность и низкая прочность, что и предопределило в свое время выбор способа производства. Если влажность сырья при разработке существующих месторождений принципиально не изменяется, то используемые технические решения и оборудование в настоящее время устарели.

Читайте так же:
Движение по полосе для маршрутных транспортных средств кирпич

В Беларуси цемент производится двумя способами: мокрым – на цементных заводах в Волковыске и Кричеве и сухим – на Белорусском цементном заводе в Костюковичах. В 2006 г. средний расход топлива на тонну клинкера при изготовлении мокрым способом составил 210 кг у.т., сухим – 183,9 кг у.т.

В то же время затраты электрической энергии при сухом способе производства по сравнению с мокрым выше в 1,73 раза (188,7/109). Как следствие, суммарные затраты энергии (топливо + электроэнергия) на цементном заводе в Волковыске несколько ниже, чем на БЦЗ (в 2006 г. – на 4 кг у.т.), однако затраты на единицу продукции невозобновляемого топлива здесь выше на 18 кг у.т. В целом на долю цемента, как указывалось выше, приходится 37,4 % всего объема энергоносителей, потребляемых в производстве стройматериалов.

Анализ уровня производства цемента в республике, эффективности технических решений и используемого оборудования, выполненный на основе изучения мирового опыта, позволил принять обоснованное решение о модернизации цементной промышленности в ближайшие годы. Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь разработана Программа развития цементного производства до 2010 г., предусматривающая переход на сухой способ с использованием новейших мировых достижений, что позволит экономить 25–30 % энергоресурсов.

Вторым направлением экономии невозобновляемых видов топлива является применение топливосодержащих отходов при обжиге цементного клинкера, как это делается в мире, когда используется все, что горит. Таким образом можно замещать основное топливо на 20–40 %. Эти процессы в Беларуси уже начались. На двух цементных заводах в Волковыске и Костюковичах идут работы по подготовке сжигания изношенных шин при обжиге клинкера.

Известь также является одним из самых энергозатратных продуктов. В балансе энергоресурсов в системе Минстройархитектуры на ее долю приходится 10,7 % общего объема потребления. В республике известь производится преимущественно мокрым способом (ОАО “Красносельск­стройматериалы”, ОАО “Гродненский КСМ”). Сухим способом (ПРУП “Белорусский цементный завод” и ОАО “Березовский КСМ”) в 2006 г. получено 20 % от общего объема выпуска. Затраты топлива на тонну извести при изготовлении ее мокрым и сухим способами составили соответственно 304 и 285 кг у.т., то есть различаются непринципиально. Оба способа являются энергозатратными и требуют существенного улучшения.

С целью снижения расхода топлива УП “НИИСМ” разработана технология производства извести сухим способом с применением аппаратов скоростной термообработки, позволяющих ускорить процессы тепло­ и массообмена при сушке и обжиге в несколько сот раз. В технологии использован опыт декарбонизации цементносырьевой смеси в ОАО “Кричевцементношифер” и, главным образом, опыт эксплуатации Белорусского цементного завода, а также мировой опыт.

Для производства извести применяется сырье (мел) природной (карьерной) влажности. Сушка и помол мела совмещены в одном агрегате – сушилке­дробилке.

Тонкомолотый сухой мел подается в скоростной обжиговый агрегат, где обжигается на высокоактивную порошковую известь. Колоссально развитая поверхность тонкомолотого сырья снижает до минимума перепад температуры между газовой фазой и материалом, что исключает пережог извести и не требует высокоогнеупорной футеровки реактора.

Степень декарбонизации сырья обеспечивается на уровне 99,0 и более процентов вместо 80–85 при обжиге извести во вращающихся печах.

Минимальное количество испаряемой влаги, низкая температура отходящих газов, низкие потери тепла в окружающую среду в связи с герметичностью и хорошей теплоизоляцией неподвижных теплообменников и реактора позволяют получить минимальный расход топлива на единицу продукции в пределах 200 кг у.т. на одну тонну извести второго сорта вместо 320–340 кг по традиционной технологии.

Готовый продукт представляет собой тонкомолотую высокореакционноспособную известь, применение которой позволит упростить технологию на силикатных заводах, так как отпадает необходимость помола и снижаются затраты электроэнергии.

Внедрение данной технологии планируется в 2009 г. в ОАО “Красносельск­стройматериалы”.

При среднем расходе топлива на производство кирпича в 2006 г. 204,4 кг у.т. на тысячу штук условного кирпича наи­лучший результат достигнут на ОАО “Керамин” – 145,4 кг у.т. Обжиг кирпича на данном предприятии производится в туннельной печи с газонепроницаемым корпусом, что способствует значительному снижению расхода топлива. Кроме того, здесь выпускают кирпич с пустотностью 42 %. Эти факторы обеспечили снижение затрат топлива по сравнению со средним по отрасли уровнем на 40 %. Крупнейший же производитель керамического кирпича в системе Минстройархитектуры ОАО “Керамика” (40 % общего объема производства в 2006 г.) имеет самые высокие затраты – 243,2 кг у.т. на тысячу штук условного кирпича. На остальных предприятиях Минстройархитектуры, использующих печи с газонепроницаемым корпусом, топливные затраты ниже среднего по отрасли уровня, за исключением Горынского КСМ, что связано не с печным агрегатом, а с уровнем хозяйствования.

Читайте так же:
Нужен ли армопояс для кирпича

Анализ энергопотребления в производстве керамического кирпича показывает, что снижение затрат топлива на его выпуск возможно по нескольким направлениям. Прежде всего – это организация массового производства поризованной пустотелой керамики, что позволит снизить затраты топлива на 15 %.

В 2005 г. в ОАО “Радошковичский керамический завод” по технологии, разработанной специалистами УП “НИИСМ”, освоено производство эффективных пустотелых керамических блоков с поризованным черепком, теплопроводность которых приближается к ячеистому бетону. В 2006 г. начата реализация программы расширения производства пустотелой поризованной стеновой керамики, предусматривающей организацию ее выпуска на Минском заводе стройматериалов, Обольском керамическом заводе и в акционерном обществе “Керамика” в Витебске.

Второе направление – повышение пустотности, что снижает материалоемкость и, соответственно, затраты топлива на обжиг. И третье – реконструкция туннельных печей с устройством газонепроницаемых корпусов на всех предприятиях.

В соответствии с отраслевой научнотехнической программой “Модернизация стекловаренных печей предприятий Республики Беларусь” выполняются работы по модернизации и тепловой изоляции стекловаренных печей в период проведения холодных ремонтов. Они включают изменение конструктивных элементов печи; установку устройств по интенсификации технологических процессов; тепловую изоляцию кладки стен печей с использованием огнеупорных теплоизоляционных материалов. При тепловой изоляции суммарные потери тепла через ограждающие поверхности уменьшаются в среднем в 2,5–3 раза, тепловой КПД стекловаренных печей различной производительности увеличивается на 30–40 %. Это дает возможность сократить расход топлива на 15–20 %. В настоящее время модернизировано 2/3 эксплуатируемых стекловаренных печей, что позволило сэкономить 72 тыс. т у.т. Работы будут продолжены до модернизации всего парка стекловаренных печей.

Выше были изложены актуальные проблемы энергосбережения по самым энергоемким видам строительных материалов, экономия энергоресурсов при выпуске которых ведет к значимым результатам в целом по отрасли.

В настоящее время в качестве основного вида альтернативного топлива в производстве строительных материалов в Беларуси рассматривается каменный уголь. Уголь является невозобновляемым видом топлива, который импортируется так же, как и газ. Использование угля не снижает удельные расходы условного топлива, но на данном этапе уменьшает общие затраты на производство единицы продукции. Однако применять уголь изза присущей ему зольности в производстве прежде всего всех видов лицевых изделий – лицевого кирпича, плитки, строительного стекла, сортовой посуды, фарфоро­фаянсовых и сантехнических изделий – нельзя. Весьма проблематичным является применение угля при изготовлении извести, так как в данном случае в ней будет снижаться содержание свободной СаО приблизительно на 6–7 %, а значит, и качество.

В производстве же цемента использование угля не вызывает никаких отрицательных последствий для качества продукции, поскольку зола является компонентом цементносырьевой смеси. С учетом данного обстоятельства, а также доли затрат топлива, расходуемой на выпуск цемента, основные усилия в настоящее время направлены на перевод технологического оборудования цементной отрасли на каменный уголь. Эта задача должна быть решена в 2008 г.

Примеры декларирования ТН ВЭД ЕАЭС, определение кода ТНВЭД

Коды ТН ВЭД, заменямые с 01.09.2015

Таблица сравнения экспортных ставок, действующих по 31.08.15 с вступающими в силу с 01.09.15

Поиск по списку товаров, прошедших таможенное оформление (более 700 000 примеров декларирования).

Для получения более подробной и актуальной информации, включая реальные цены, используйте информационный модуль «Среднеконтрактные цены» и таможенный калькулятор «Тамплат PRO+».

Читайте так же:
Область применения кирпича лего

Примеры декларирования на сайте носят исключительно информационный характер и не могут служить основанием для принятия решения о классификации товара.

Страницы: 1

  • 8474809080 — ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ «»СТАРТ»» ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГИПЕРПРЕССОВАННОГО КИРПИЧА, ФАСАДНОЙ, ЦОКОЛЬНОЙ ПЛИТКИ И ДРУГИХ ФАСОННЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ФОРМОВОЧНОЙ СМЕСИ М
  • 8474809080 — ОБОРУДОВАНИЕ ЕДИНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНОГО КИРПИЧА : 19. БАК РЕСИВЕР ДЛЯ ПРИЁМА ИЗВЕСТИ МОЛОТОЙ С НАКЛОННОГО ШНЕКА И ПОДАЧ
  • 8474809080 — МАШИНЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГИПЕРПРЕССОВАНОГО КИРПИЧА, НЕ ЯВЛЯЮТСЯ ТОВАРОМ ВОЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ СТАНОК ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ГИПЕРПРЕССОВАНОГО КИРПИЧА: ВЕС: 150
  • 8474801080 — ПРЕСС ВАКУУМНЫЙ ШНЕКОВЫЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА (ЭКСТРУДЕР) ПРЕСС ИЗГОТОВЛЕН В КЛИМАТИЧЕСКОМ ИСПОЛНЕНИИ КАТЕГОРИЯ 4 ПО ГОСТ 15150-
  • 8474909000 — ЧАСТИ ОБОРОДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДТСВА КИРПИЧА СЫРЦА: ФОРМА ИЗ НЕЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КИРПИЧЕЙ, АРТ.: ОТСУТСТВУЕТ, ВСЕГО — 1 ШТ
  • 8310000000 — ЧАСТИ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА: КОМПЛЕКТ БУКВЫ & ЦИФРЫ, НАБОРНЫЕ ИЗ ЛАТУНИ. ИЗГОТОВЛЕНЫ ИЗ ЛАТУНИ МЕТОДОМ
  • 8474909000 — КОНИЧЕСКАЯ ФИЛЬЕРА ТИПА GAMMA PLUS ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КИРПИЧА 1 NF С ОДНИМ ВЫХОДОМ С ОДИНАРНОЙ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМОЙ. СОСТОИТ ИЗ: ПЛИТЫ, КЕРАМИЧЕСКОЙ РАМКИ
  • 8208900000 — НОЖ ДЛЯ МАШИНЫ ПО РЕЗКИ ГЛИНЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КИРПИЧА СЫРЦА. :
  • 8431390000 — ЗВЕЗДА ПОВОРОТНАЯ КОНВЕЙРА НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ,БЫВШАЯ В УПОТРЕБЛЕНИИ, ВХОДИТ В СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА,ПОСТАВЛЯЕТ
  • 8416101000 — ЧАСТИ ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ(ТУННЕЛЬНОЙ ПЕЧИ) ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КИРПИЧА: ГОРЕЛКИ ТОПОЧНЫЕ ДЛЯ ЖИДКОГО ТОПЛИВА, ИМЕЮЩИЕ В СВОЕМ СОСТАВЕ УСТРОЙСТВО А

Библиотека: книги по архитектуре и строительству | Totalarch

Вы здесь

Производство кирпича. Киптенко А.К. и др. 1959

Производство кирпича
Киптенко А.К., Мартынов П.Т., Никифоров В.С.
Государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам. Москва. 1959
121 страница

  • Введение
  • Основные требования, предъявляемые к кирпичу
  • Требования к сырью для производства кирпича
  • Разведка сырья и его предварительные испытания
  • Технологические схемы производства кирпича
  • Добыча глины
  • Обработка глины на небольших предприятиях
  • Ручная формовка кирпича-сырца
  • Сушка сырца
  • Обжиг кирпича
  • Топливо для обжига кирпича
  • Техника безопасности и противопожарные мероприятия

Введение

Успешное выполнение плана строительства в сельских местностях во многом зависит от обеспеченности колхозов и совхозов строительными материалами собственного производства из местных видов сырья.

Основным стеновым материалом при строительстве жилых зданий и любых сельскохозяйственных помещений и сооружений производственного назначения является красный (глиняный) кирпич.

Красный кирпич — долговечный си огнестойкий материал, изготовляемый из повсеместно распространенного сырья: глин и суглинков. Производство его может быть организовано как на небольших предприятиях, стащенных простейшим оборудованием, так и на механизированных заводах.

Кирпич изготовляют по различным технологическим схемам в зависимости от технической оснащенности кирпичного предприятия, объема производства, качества сырья и других условий. Производственная мощность кирпичных предприятий может быть от нескольких сот тысяч до нескольких десятков миллионов кирпичей в год. Кирпичные заводы в колхозах и совхозах обычно строят производительностью 100 тыс.— 3 млн. кирпичей в год.

Сельские кирпичные предприятия бывают следующих типов.

1. Предприятия с ручной или полумеханизированной формовкой кирпича-сырца и обжигом его в напольных печах. Эти предприятия, как правило, являются сезонными, т. е. они работают лишь в летнее время.

2. Предприятия с машинной формовкой кирпича-сырца и обжигом его в кольцевых печах непрерывного действия. Эти предприятия оснащены более сложным технологическим и другим оборудованием, для эксплуатации которого необходима электроэнергия. Кирпичные заводы этого типа могут работать не только в течение летнего сезона, но и круглый год. Для сушки сырца в холодное время года на заводе должна быть построена специальная утепленная и отапливаемая сушилка.

Несмотря на несколько большие капиталовложения для организации круглогодового кирпичного производства, эти заводы получают все большее распространение, так как дополнительные затраты на их строительство быстро покрываются за счет сокращения и механизации транспортных и других трудоемких работ, сокращения численности производственного персонала и лучшего использования мощности предприятия. Что касается дополнительного расхода топлива на сушку сырца, то он может быть значительно уменьшен путем использования тепла отходящих дымовых газов обжигательной печи.

Строительство кирпичных заводов круглогодового действия особенно оправдывает себя в районах с суровой и продолжительной зимой.

Читайте так же:
Изготовление кирпича с пенопластом

При решений колхоза или группы колхозов строить кирпичный завод необходимо тщательно продумать вопрос о выборе типа завода, определить его мощность, состав оборудования и режим работы. В частности, необходимо: 1) определить качество глины и ее запасы, которые должны быть достаточны примерно на 25 лет работы механизированного кирпичного завода или на 10 лет работы небольшого сезонного предприятия; 2) выбрать технологическую схему производства, соответствующую качеству сырья, мощности предприятия, местным энергетическим возможностям и виду намечаемого к использованию топлива; 3) решить вопросы, связанные с обеспечением строительства необходимым оборудованием в соответствии с выбранной технологической схемой, а также строительными материалами и квалифицированными рабочими; 4) выбрать тип будущего предприятия с учетом возможности увеличения в дальнейшем как производительности, так и степени его механизации: 5) предусмотреть на первый период выпуск кирпича во временных простейших условиях для кладки кирпичеобжигательной печи главного корпуса с формовочным отделением и искусственной сушилкой с тем, чтобы это производство можно было заменить более совершенным и мощным предприятием.

От правильного решения всех этих вопросов зависят затраты та строительство предприятия, сроки его строительства, качество и количество выпускаемой продукции, ее стоимость и рентабельность работы предприятия.

На колхозных предприятиях предусматривается прежде всего выпуск наиболее необходимого обыкновенного строительного кирпича. Изготовление его доступно и посильно каждому колхозу ввиду (почти повсеместного наличия сырья — обычных глин и суглинков.

Если глина достаточно пластична и в данной местности можно достать опилки или торф, их можно добавлять в глину до 30% (по объему) и более, получая легковесный пористый кирпич; при обжиге такого кирпича опилки и торф выгорают, оставляя мелкие пустоты — поры. Пористый кирпич, как и обычный, используется для кладки стен, причем здания, построенные из пористого кирпича, теплее, чем из обычного кирпича. Кроме того, ввод в глину (хотя бы и в небольших количествах) опилок, измельченного торфа или других выгорающих добавок позволяет ускорить процессы сушки и обжига кирпича и сократить брак в производстве.

При наличии сырья соответствующего качества на кирпичном предприятии может быть организовано также изготовление кровельной глиняной черепицы. На сезонных кирпичных предприятиях бездействующие. в зимнее время обжигательные лечи можно использовать для обжига извести.

Ломинцевский кирпичный завод АО «Керамика»

Нужен качественный, но недорогой кирпич? Ломинцевский кирпичный завод – крупнейший производитель строительной керамики по Тульской области. Благодаря наличию собственного месторождения глины, оптимизации и автоматизации производства мы существенно сокращаем расходы на изготовление кирпича, потому предлагаем керамическую продукцию по лучшей стоимости в регионе. Наш кирпич полностью оправдает ваши ожидания! Он изготавливается из натуральных материалов, по своим характеристикам соответствует требованиям ГОСТ 530-2012 и европейским стандартам. Но главный плюс для вас – цена с завода.

Наш завод находится в ряду крупнейших производственных предприятий Тульской области

На нашем заводе работает лаборатория, проверяющая каждую партию керамического кирпича на соответствие требованиям безопасности и российским нормативам ГОСТ 530-2012.

Работаем по официальному договору, строго придерживаясь установленных заказчиком сроков. Благодаря обширным складским помещениям также предоставляем услугу сезонного хранения.

Наш тульский кирпичный завод ежедневно производит более 100 000 штук кирпича, проектная мощность предприятия составляет 60 миллионов условных единиц кирпича в год!

Мы знаем, как изготавливать качественный керамический кирпич, а собственная глина и автоматизированное производство позволяют нам максимально удешевить технологический процесс.

Ищем поставщика дизельного топлива на взаимозачёт за кирпич

Внимание: АО «Керамика» закупает Б/У поддоны 1м*1м.

Оптовые поставки от завода «Керамика»

Высокое качество и доступность кирпича – главные достоинства продукции. Мы сумели оптимизировать производство и теперь предоставляем как частным клиентам, так и строительным компаниям экономически выгодные условия для оптовой покупки:

  • гибкие расценки в зависимости от объема партии;
  • отсрочку платежа;
  • сезонное хранение кирпича.

Сотрудничество с кирпичным заводом «Керамика» – грамотное решение! Представленный на сайте каталог включает различные виды красного кирпича для строительства жилых, административных и промышленных объектов: полнотелый и пустотелый, одинарный, полуторный и двойной.

Читайте так же:
Чем склеить треснувший кирпич

Тульский кирпич с доставкой по России

Наша компания предлагает купить и заказать оперативную транспортировку кирпича «до двери» по Туле, Москве и большей части регионов России (список городов уточняйте по телефону, указанному на сайте). Ключевые преимущества услуги:

  • Обширный автопарк. Транспорт наших партнеров обеспечивает оперативную и безопасную перевозку материалов, а наличие машин различной грузоподъемности позволяет работать как с небольшими, так и крупными партиями.
  • Безопасная доставка. Кирпич перевозится на поддонах с соблюдением всех правил, что позволяет сохранять его презентабельный внешний вид и все технические характеристики. Отбраковка минимальна.

Скрыть

Производство из собственного сырья

Основа высокого качества кирпича – особо чистая глина, которая добывается на принадлежащем нашему тульскому заводу Ломинцевском месторождении. Именно ее технические показатели делают наши керамические изделия прочными, долговечными, морозостойкими и экологически чистыми.

Мощное оборудование, слаженная работа персонала и богатые ресурсы Ломинцевского месторождения глины позволили добиться значительного увеличения производительности, наладить бесперебойный выпуск керамического кирпича и следовать всем техническим стандартам и регламентам.

Не упустите возможность купить качественный кирпич по цене официального производителя! Оставьте заявку на сайте и наладьте сотрудничество с надежной компанией – ПАО «Керамика».

Топливо для производства кирпича

  • Главная
  • История
  • Поставщики
  • Литература
  • Контакты

Подготовительный период

Прежде чем приступить к изготовлению кирпича, необходимо установить потребность в нем для устройства стен, печей и других конструктивных элементов производственных и жилых зданий. Так, на 1 кв. м стены толщиной (в кирпичах) 1, 1,5 и 2 требуется соответственно 100, 150 и 200 кирпичей, а на 1 куб. м кладки — 475 штук.

При подсчете потребности кирпича определяется поверхность стен (площадь) или объем кладки стен за вычетом проемов и умножается на приведенную соответствующую норму расхода кирпича.

При устройстве печей на 1 куб. м кладки (без вычета пустот) требуется 360—380 кирпичей и на 1 куб. м кладки труб — 390.

На приготовление 1000 штук сырца требуется заготовить примерно 2,5 куб. м глины в плотном теле и 0,2—0,25 куб. м песка для посыпки сушильных площадок и припудривания форм.

Определив, сколько требуется изготовить и обжечь сырца, рассчитывают потребность топлива, которое заблаговременно завозят на подготовленную для этой цели площадку.

Расход топлива для обжига 1000 штук сырца колеблется в зависимости от его качества, метода обжига, объема и конструкции печи и других факторов. Из опыта работы некоторых колхозов в Белгородской, Рязанской, Воронежской областях и Молдавской ССР, где сырец в ряде случаев обжигают в полевых печах по способу крестьян Болгарской Народной Республики, установлено, что в зависимости от топлива на 1000 штук сырца расходуется: угля 400 кг, дров 1 куб. м, соломы 500 кг. Для обжига сырца также используют камыш, стебли кукурузы, подсолнечника, торф и др.

В подготовительный период изготовляется или приобретается необходимый инструмент, инвентарь и оборудование.

При организации производства сырца ручным способом за основу исчисления принимается звено в составе 6—7 человек, ко торые за один рабочий день ‘могут сделать 4—5 тыс. штук. Для этого звена требуется: деревянных форм 3, железных скребков 2> столов 1, кирок 2, мотыг 3, штыковых лопат 2, обыкновенных лопат 3, ведер 3, тележек или тачек для подвозки глины 2, тележек для перевозки кирпича 5 .и катальные доски.

Распределение работы в звене: на обработке глины — 2 человека, подноске— 1, формовке сырца— 1 ,и укладке — 2 человека.

При небольших объемах (производства кирпича количество ра-б01Ч1ИХ в звене может быть и меньше.

Производство кирпича состоит из следующих основных процессов: подбор и испытание глин, заготовка глины .и приготовление глиняной массы, формовка и сушка сьврца; укладка сырца в печь и обжиг, охлаждение .пегаи, разборка, сортировка и укладка ‘кирпича в штабели и определение качества кирпича.

До начала производства работ рекомендуется подробно ознакомить рабочих с методами изготовления кирпича -и поставить перед ними конкретные задачи по обеспечению строительства доброкачественным кирпичом.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector