Remontoff23.ru

Про Ремонт
33 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Схема пропарочной камеры для кирпича

Парогенераторы для пропарочных камер

Парогенераторы широко используются для производства и пропарки блоков, т.к. пар в пропарочной камере поддерживает сразу два параметра – температуру и влажность.

Парогенераторы позволяют организовать пропарочную камеру для:

  • ЖБИ и бетонных блоков;
  • блоков ФБС;
  • керамзитобетонных блоков (или др. шлакоблоков);
  • бордюрной и тротуарной плитки;
  • кирпича;
  • облицовочного камня.

Производительность пара: 4-15 кг/ч
— Макс. мощность: 3-12 кВт
— Габариты: 390x400x810 мм;

Производительность пара: 8-30 кг/ч
— Макс. мощность: 6-23 кВт
— Габариты: 390x400x810 мм;

Производительность пара: 8-30 кг/ч
— Макс. мощность: 6-23 кВт
— Габариты: 390x400x810 мм;

Производительность пара: 25-100 кг/ч
— Макс. мощность: 20-75 кВт
— Габариты: 450x540x880 мм;

Производительность пара: 40-150 кг/ч
— Макс. мощность: 30-113 кВт
— Габариты: 450x540x880 мм;

Производительность пара: 50-200 кг/ч
— Макс. мощность: 38-150 кВт
— Габариты: 450x540x880 мм;

Производительность пара: 63-250 кг/ч
— Макс. мощность: 50-188 кВт
— Габариты: 450x540x880 мм;

Производительность пара: 40-300 кг/ч
— Макс. мощность: 56-226 кВт
— Габариты: 900x760x880 мм;

Производительность пара: 50-400 кг/ч
— Макс. мощность: 75-300 кВт
— Габариты: 900x760x880 мм;

Производительность пара: 63-500 кг/ч
— Макс. мощность: 50-375 кВт
— Габариты: 900x760x880 мм;

Производительность пара: 150-600 кг/ч
— Макс. мощность: 112-450 кВт
— Габариты: 2200х1060х1350 мм;

Производительность пара: 150-600 кг/ч
— Макс. мощность: 112-450 кВт
— Габариты: 2200х1060х1350 мм;

Производительность пара: 175-700 кг/ч
— Макс. мощность: 132-526 кВт
— Габариты: 2200х1060х1350 мм;

Производительность пара: 175-700 кг/ч
— Макс. мощность: 132-526 кВт
— Габариты: 2200х1060х1350 мм;

Производительность пара: 225-900 кг/ч
— Макс. мощность: 150-600 кВт
— Габариты: 2200х1060х1350 мм;

Производительность пара: 250-1000 кг/ч
— Макс. мощность: 188-752 кВт
— Габариты: 2200х1060х1350 мм;

Производительность пара: 375-1500 кг/ч
— Макс. мощность: 282-1128 кВт
— Габариты: 3200х1060х1350 мм;

  • система управления по температуре (включение/отключение парогенератора по температуре в камере)
  • управление по времени (отключение парогенератора через определенный промежуток времени)
  • система автоматическое продувки (удаление шлама в котле, предотвращение засаливания)

Возможность парогенераторов в автоматическом режиме контролировать температуру и влажность, а также продолжительность пропаривания, организовать камеру работающею в автоматическом режиме. Обработка паром значительно уменьшает время производства изделий из бетона и керамзита. При этом снижаются затраты на содержание площади, возрастает качество выпускаемой продукции и рентабельность производства. Продукция, выпускаемая компанией ПАРГАРАНТ, обладает широким диапазоном регулировок по мощности, давлению и температуре вырабатываемого пара, что позволяет подобрать парогенератор для пропарочной камеры с необходимыми параметрами. Наличие насоса допускает работу как от сетевого водопровода, так и бака с водой.

Читайте так же:
Краска для печных кирпичей

Как сделать пропарочную камеру своими руками?

  • из имеющегося помещения;
  • изготовить или приобрести мобильную камеру с возможностью быстрого монтажа/демонтажа;
  • переоборудовать имеющийся железнодорожный контейнер.

Стены утеплить влагостойким утеплителем, лучше всего для этих целей подходит пенопласт, так как он обладает низкой степенью водопоглощения и стоек к длительному воздействию влаги, дополнительно можно покрыть слоем гидроизолирующего покрытия, например жидким стеклом или пленкой. На полу предусмотреть уклон не менее 0,5 градуса для стока конденсата. Предусмотреть теплоизоляцию на входе и выходе из камеры. Для улучшения качества пропариваемых изделий лучше установить в потолке вытяжную трубу с заслонкой и выходом в атмосферу, это необходимо для вытеснения воздуха и перевода среды камеры из паровоздушной в чисто паровую.

Паропроводы для равномерной подачи пара используют перфорированные стальные трубы, уложенные по периметру помещения или между рядами продукции. Трубопроводы располагаются в нижней части камеры.

Парогенераторы позволяют организовать работу сушильной в автоматическом режиме по следующим параметрами: температура, влажность, время пропаривания.

Имеется двойная защита от превышения давления: электронная и механическая.

Как сделать пропарочную камеру своими руками

Все строительные изделия, сделанные из бетона, нельзя использовать в строительстве до тех пор, пока они не приобретут своей технологической прочности. Если сразу после изготовления такие стройматериалы сложить для просушки на открытом воздухе, то они станут пригодны для строительства, примерно, через месяц. У предприятий по изготовлению железобетонных изделий нет на это ни времени, ни площадей. Поэтому были придуманы специальные конструкции, называемые пропарочными камерами. В них идет просушка изделий и доведение их до отпускной прочности при высокой температуре (+60-100°) и значительной влажности воздуха (порядка 90-100%). Твердение, по сути, происходит в горячем пару.

Использование пропарочной камеры позволяет максимально использовать производственные площади и в сокращенные сроки изготавливать строительные материалы из бетона. В камере создаются самые благоприятные условия для ускорения твердения материала при оптимальной влажности. Непосредственно после процесса пропарки, стройматериал приобретает 70% своей проектной прочности и может транспортироваться на стройплощадку, а там укладываться в конструкцию. Процесс твердения в нем еще будет продолжаться, пока не достигнет 100%.

Для каждого материала выбирается свой режим работы пропарочной камеры, который выбирается в зависимости от состава бетона, качества и характеристики составляющих компонентов, марки и особенности цемента, конфигурации и размеров изделия, начальной прочностью бетона и еще ряда некоторых факторов.

Читайте так же:
Производство кирпича кустарным способом

Промышленные пропарочные камеры имеют разные габариты, мощность, емкость, длительность полного цикла, потребляемую мощность, используют разные виды топлива и требуют разное количество обслуживающего персонала. Обычно для облуживания пропарочной камеры требуется 1-2 человека, а длительность полного цикла составляет, как правило, 24 часа.

Режим пропаривания включает в себя: предварительную выдержку, процесс постепенного подъема температуры до уровня изотермии, непосредственно изотермию с поддержанием постоянной температуры, термоостывание и остывание с вентиляцией. Длительность каждого этапа изменяется в зависимости от времени года.

Если ведется производство шлакоблоков или тротуарной плитки в домашних условиях и требуется, чтобы материал быстро набрал прочность, то покупать специально для этого дорогостоящую промышленную технику, конечно, никто не будет. Проще всего сложить изготовленный материал на открытой площадке и дать ему просохнуть и затвердеть в течение 28 суток. Но если столько времени нет, то пропарочная камеру изготовить своими руками можно практически из подручных материалов. Конечно, такую конструкцию нельзя назвать полноценным оборудованием, но пользоваться им в домашних условиях вполне возможно.

Во-первых, шлакоблоки можно сложить на поддоны и плотно накрыть их каким-нибудь плотным пароизоляционным материалом, например, вспененным полиэтиленом. Под поддонами проложить шланг, подключенный к любому парогенератору. Такая самодельная пропарочная камера вполне работоспособна и показывает неплохие результаты.

Также, под пленку можно поставить емкость с водой с помещенным в нее тэном – такое устройство будет эффективно вырабатывать горячий пар, необходимый для процесса твердения бетонных блоков.

В закрытом помещении, пропарочная камера изготавливается, например, на основе обычной печки, на которую установлена большая широкая емкость с водой. Над ней, на металлических опорах, устраивается прочная металлическая решетка, способная выдержать вес бетонных блоков. В качестве топлива можно использовать дрова или уголь. Главное в организации домашней пропарочной камеры – это обеспечение поступления к бетонным изделиям горячего пара, сухим теплом сушить их нельзя.

Однако, какой бы конструкции не была домашняя камера, ее использование все равно требует дополнительных затрат (на уголь, дрова или электричество), что, в свою очередь, в той или иной степени влияет на себестоимость материала, в плане его удорожания. Сейчас промышленностью выпускаются всевозможные добавки, влияющие на качество бетона, в том числе и ускоряющие его твердение – можно просто воспользоваться одной из них.

Читайте так же:
Кирпич м 175 маркировка

Уважаемые читатели, комментируйте статью, задавайте вопросы, подписывайтесь на новые публикации — нам интересно ваше мнение 🙂

Технология производства гиперпрессованного кирпича

Кирпич используется в строительстве с древнейших времён – ещё в 3-2 веках до нашей эры его использовали в Египте. С тех пор технологии производства кирпича всё более совершенствовались, позволяя производить этот материал в необходимом количестве и качестве для возрастающих потребностей современного строительства. Сейчас используется несколько видов кирпича, различающихся по способу производства, габаритам, физико-химическим свойствам и области применения. Мы остановимся на одном из них – гиперпрессованном кирпиче.

Производство прессованного кирпича

Прессованный кирпич производится полусухим методом – с помощью специального пресса формуются бруски из влажного сырья, которые впоследствии сушатся. Этот способ производства занимает меньше времени по сравнению с производством других видов кирпичей, и имеет более простую схему.

Первый этап – подготовка сырья. Им служат мелкопомолотые известняковые породы с добавлением цемента и воды. Влажность сырья составляет 8-10%.

Второй этап – прессование готового цементно-минерального состава под давлением 12-35 мПа.

И третий этап – пропарочная камера для ускорения созревания материала. Процесс сушки в камере занимает 12 часов и часто используются разные температурные режимы в течение одной сессии. Затем бруски высушиваются в тёплом складе от 3 до 14 дней. Срок сушки зависит от погоды. После готовые кирпичи упаковываются для отгрузки и транспортировки.

Морозостойкость и прочность гиперпрессованного кирпича значительно выше, чем у, допустим, силикатного или керамического. Эти показатели достигаются благодаря использованию литьевого метода и вибропрессованию под высоким давлением с использованием высоких температур – органические составляющие сырья выгорают и испаряется избыточная влага. В готовом кирпиче полностью отсутствуют пустоты и поры – на выходе получается абсолютно однородное изделие.

У каждого производителя есть собственные способы подготовки и обработки сырья, но существуют общеизвестные технологические приёмы, улучшающие качество готового изделия:

  • Прессование в несколько этапов
  • Классификация сырья по гранулометрическому и минеральному составу
  • Контроль за насыщенностью сырья влагой
  • Добавление в состав массы сырья веществ, снижающих её налипание и удаляющих воздух из неё
  • Введение гидрофобизаторов, которые увеличивают показатели морозостойкости
  • Тщательное смешивание массы и активация микродобавок
  • Добавление минерального наполнителя с подбором твердости

Гиперпрессованный кирпич используется так же как и обычный керамический – для кладки наружных и внутренних стен и фундаментов, цокольных этажей зданий, колонн, заборов, отделки оконных и дверных проёмов, каминов, для облицовки, в ландшафтном дизайне.

Читайте так же:
Расчет кирпича по маркам

Кладка из гиперпрессованного кирпича благодаря высокой прочности успешно противостоит не только землетрясениям, но и взрывным волнам и оползням. Перспективным направлением считается использование данного строительного материала для возведения зданий с особым режимом эксплуатации.

Положительные и отрицательные качества гиперпрессованного кирпича

Чтобы материал проявил по максимуму свои эксплуатационные качества, необходимо учитывать его особенности.

  • Перед кладкой стен кирпич необходимо просушивать максимально длительное время
  • Полнотелый кирпич обладает большим весом, что значительно увеличивает нагрузку на фундамент
  • Гиперпрессованный кирпич – относительно дорогой материал

Эти особенности значительно ограничивают область применения гиперпрессованного кирпича. Целесообразно использовать его в качестве несущих конструкций в сейсмоопасных районах. А обычно этот вид кирпича используется в основном для декоративных целей: в качестве отделочного материала и в ландшафтном дизайне. Ещё одно применение прессованного кирпича – для защиты здания от атмосферных воздействий.

В последнее время гиперпрессованный кирпич используется всё чаще, благодаря следующим свойствам:

  • Большое преимущество перед другими видами кирпича по показателям прочности
  • Высокая устойчивость к агрессивным средам и перепадам температур
  • Материал сохраняет не только физико-механические, но и эстетические свойства на протяжении длительного времени (более 200 лет)
  • Идеальная форма, позволяющая быстро возводить кладку при экономии энергозатрат и раствора
  • Прочность сцепления с кладочным раствором превышает те же показатели керамического кирпича на 80-100%. Итог – практически монолитные конструкции
  • Материал можно обрабатывать непосредственно во время строительства
  • Возведение кладки возможно в любое время года
  • В производстве используется доступное и экологически чистое сырьё

Транспортировка гиперпрессованного кирпича

Главное правило при транспортировке — максимально плотная укладка кирпича. Перед отправкой кирпич с технологических поддонов перемещается на отпускные. Затем поддон обматывается термоусадочной плёнкой, фиксирующейся полимерной лентой. Благодаря этим мерам защиты материал максимально сохраняет все свои качества даже при длительной транспортировке. Перевозить кирпич можно любым способом.

Технология производства облицовочного кирпича

Short Description

Download Технология производства облицовочного кирпича.

Description

Технология производства облицовочного кирпича Основными видами облицовочного кирпича, производимые заводом «Литос» можно назвать стандартный гладкий и кирпич «Скала», который по фактуре, похож на дикий камень, тонкий и узкий кирпич. Тонкий кирпич идеально подойдет не только для внутренней облицовки помещений, но и для облицовки уже построенных зданий. Он позволит до 6% снизить транспортные расходы и составляет треть от стоимости стандартного кирпича. Узкий отличается от стандартного кирпича не только размером, но тем, что он используется исключительно для облицовки постройки. Такой кирпич стоит на 40% дешевле стандартного кирпича и позволит сэкономить до 50% на транспортировке.

Читайте так же:
Документы по изготовлению кирпича

Добыча сырья и транспортировка. С помощью экскаватора из карьера сырьё загружается в самосвалы и отправляется на завод.

Сырье. Наполнитель: известняк-ракушечник с фракцией не более 5мм; с влажностью не более 11%. Цемент – ПЦ1-500

Параметры производимого кирпича. Бетонный лицевой кирпич, отвечает всем требованиям «Изделия бетонные стеновые мелкоштучные» ДСТУ Б.В. 2.7-7-94 Марка по прочности М250-для пустотелого, М300-для полнотелого; Водопоглощение 6 — 9%. Марка морозостойкости F 100; Характеристики лицевого бетонного кирпича полностью отвечают требованиям действующих нормативам для материалов облицовочного слоя наружных стен: Размер 250х120х65мм

Технология производства. Двустороннее гиперпрессование с пропаркой в пропарочной камере.

Цех переработки сырья. Сырье, добываемое из карьера при помощи автотранспорта, поступает в приёмный (1) питатель, откуда по ленточному конвейеру поступает сырьё на виброгохот (2) . Оттуда сырьё с фракционным составом не меньше 5мм, поступает на склад наполнителя, а сырьё с фракционным составом больше 5мм, отправляется на щековую (3). Далее на вальцевую дробилки (4) и возвращается обратно на виброгрохот. Цемент поставляют на завод с помощью ж/д. транспорта или автотранспорта и транспортируется пневмотранспортом в накопительный силос (5).

Смесеприготовление. Смешивание производится с помощью (8) смесителя принудительного действия. Дозирование наполнителя, воды, красителя и цемента осуществляется весовыми дозаторами по специальным разработанным программам. Участок термовлажностной обработки и прессования. Бетонная смесь с влажностью 11%, поступает на конвейер с плужковыми сбрасывателями. При их помощи смесь распределяется по (9) бункерам прессов. После формования в прессе, автоматически загружается в пропарочную (10) камеру кирпич — сырец. После пропарки гладкий кирпич попадает на упаковочную (11) линию и на склад готовой продукции (13). Кирпич, который подлежит обработке (декоративная обрубка, резка и др.) направляется уже в цех обработки (12) кирпича, а после на упаковочную линию и склад готовой продукции

Схема технологического процесса.

Так основным сырьём для производства именно нашего кирпича является известняк – природный, экологически чистый материал. Мы отличаемся от многих других производителей гиперпрессованого кирпича тем, что мы не используем добавки шлака, так как заботимся о вашем здоровье и безопасности. Наиболее подробную информацию об оборудовании и технологии производства кирпича, Вы можете получить на сайте машиностроительного завода «Стандарт»

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector