Remontoff23.ru

Про Ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство цемента класс опасности

Цемент класс опасности

Карьеры нерудных стройматериалов. Шахтные терриконы без мероприятий по подавлению самовозгорания. Предприятия по добыче гипса.

Содержание

Предприятия по добыче фосфоритов, апатитов, колчеданов без химической обработки , железной руды. Предприятия по добыче горных пород VI-VII категорий — доломитов, магнезитов, гудронов асфальта открытой разработкой.

Предприятия по добыче торфа, каменного, бурого и других углей. Производство брикета из мелкого торфа и угля. Гидрошахты и обогатительные фабрики с мокрым процессом обогащения.

Список подгрупп и отходов в этой группе

Предприятия по добыче каменной поваренной соли. Предприятия по добыче торфа фрезерным способом.

Отвалы и шламонакопители при добыче железа. Предприятия по добыче руд металлов и металлоидов шахтным способом, за исключением свинцовых руд, ртути, мышьяка и марганца. Предприятия по добыче мрамора, песка, глины открытой разработкой.

Полный перечень классифицируемых на сегодняшний день отходов

Предприятия по добыче карбоната калия открытой разработкой. Производство цемента портланд, шлакопортланд, пуццоланцемента и др. Производство магнезита, доломита и шамота с обжигом в шахтных, вращающихся и др.

Производство асбеста и изделий из него. Производство асфальтобетона на стационарных заводах.

Класс опасности клинкера портландцемента

Производство гипса алебастра. Производство извести известковые заводы с шахтными и вращающимися печами. Производство художественного литья и хрусталя.

Производство стеклянной ваты и шлаковой шерсти. Производство щебенки, гравия и песка, обогащение кварцевого песка.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны

Производство толя и рубероида. Производство ферритов. Производство строительных полимерных материалов. Производство кирпича красного, силикатного , керамических и огнеупорных изделий.

Yandex.Metrika.

Пересыпка сыпучих грузов крановым способом. Домостроительный комбинат. Производство железобетонных изделий.

Производство искусственных заполнителей керамзита и др. Производство искусственных камней. Элеваторы цементов и других пылящих строительных материалов. Производство строительных материалов из отходов ТЭЦ. Производство бетонных изделий.

Подробнее о «Цемент, портланд» (наименование технического продукта CAS)

Производство фарфоровых и фаянсовых изделий. Расчётный метод основан на базе данных о токсикологических свойствах отдельных веществ в сочетании с достаточно полным аналитическим исследованием объекта. На практике применение расчётного метода связано с целым рядом сознательно не учитываемых ограничений, и применяется лишь ввиду высокой стоимости прямого токсикологического исследования объекта. Материал из Википедии — свободной энциклопедии.

Класс опасности

Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии , проверенной 8 августа ; проверки требуют 23 правки. Информация должна быть проверяема , иначе она может быть поставлена под сомнение и удалена.

Вы можете отредактировать эту статью, добавив ссылки на авторитетные источники. Эта отметка установлена 3 марта года.

Категории : Ядовитые вещества Химическая безопасность.

Скрытые категории: Википедия:Статьи без ссылок на источники с марта года Википедия:Статьи без источников тип: не указан. Пространства имён Статья Обсуждение. В других проектах Викисклад.

Цементная пыль. Вред, ликвидация, предотвращение

Так зачастую выглядят цементные заводы, которые не оснащены системами аспирации.
Почему так быть не должно и как решать проблему?

Цементный завод без системы аспирации

Посмотрели на фотографию? Давайте сразу ответим на главный вопрос: «Опасна ли цементная пыль?» Да! Конечно!

Цемент состоит из различных химических соединений и примесей, оказывающих вредное воздействие на всё живое и неживое на производстве и за его пределами.

Ранее мы делали серию видеороликов про пыль на нашем YouTube-канале, а также писали заметки в блоге. Рекомендуем к просмотру!

Какой вред несет цементная пыль?

1. Негативное влияние на организм человека
Пыль, поднимающаяся от цементного порошка, воздействует на организм человека с трёх жизненно важных сторон. Это глаза, кожа и лёгкие.

Глаза. Если регулярно работать с цементом без средств индивидуальной защиты, то удар принимают слёзные железы. Тем самым активируются защитные механизмы организма, а именно протекция глазных яблок от опасного раздражителя. Если вовремя не принять необходимые меры, то данное воспаление может вызывать различные болезни глаз вплоть до слепоты.

Кожа. Она забирает из неё влагу, подсушивая кожный покров. При ежедневном контакте с цементными частицами кожа трескается и кровоточит. Это болезненно и грозит заражением крови.

Лёгкие и слизистая оболочка. Цементная пыль вызывает необратимые процессы изменения структуры лёгких, что приводит к хроническому бронхиту и астме. А дальше возможны самые печальные развития событий, если не прекратить контакт с источником негативного воздействия.

2. Разрушительное влияние на оборудование
Цементные частицы оседают на оборудовании, а также попадают внутрь деталей, что при повышении статики может вызвать замыкание вплоть до выхода из строя всей производственной линии.

Даже рабочая одежда в прямом смысле слова рассыпается на руках у сотрудников всего через пару месяцев использования.

Как предотвращать скапливание цементной пыли?

Препятствием распространению цементной пыли служат промышленные воздушные фильтры, которые призваны выполнять две основные производственные задачи: обеспечение экологической чистоты окружающей обстановки и экономию цемента и трудовых ресурсов предприятия.

Устанавливая аспирационные системы на цементном производстве, руководители предприятий разом решают несколько проблем:

  • защищают своих сотрудников от возможных опасностей;
  • продлевают жизнь оборудованию;
  • сокращают траты на уборку помещений;
  • создают комфортные условия труда.
Читайте так же:
Бахчисарайский цемент с известняком

Всё вместе это работает на увеличение производительности труда.

СовПлим предлагает широкую линейку промышленных фильтров собственного производства для решения вышеупомянутых проблем.
Узнайте больше о фильтрах SFN, SFL, SFM, SFS и SFB на нашем сайте. Не будем забывать и о станциях погрузки нашего партнёра, компании «CIMBRIA».

Фильтры цементной пыли и погрузочные рукава Cimbria

А если пыль уже скопилась?

У нас есть ответ и на этот вопрос!

СовПлим предлагает системы вакуумной пылеуборки собственного производства (серия SFV), а также нашего партнёра, компании «Sibilia». Оборудование представлено здесь.

Возврат просыпей материала в технологический процесс позволит быстро окупить вложение в оборудование.

Выкуумная пылеуборка СовПлим и Sibilia

Залежи цементной пыли должны стать пережитком прошлого!
Обращайтесь за консультацией и подбором лучшего оборудования к нашим экспертам!

Борьба с цементной пылью при закачке в силос бетонного завода

Цементная пыль относится к слабо фиброгенным пылям третьего класса опасности за счет содержания в ней свободной двуокиси кремния SiO2. Витающие в воздухе частички мелкодисперсной цементной пыли легко переносятся на большие расстояния от источника запыления и оказывают свое патогенное влияние на человеческий организм даже на значительных удалениях от промзоны, работающей с цементом. Повышенную опасность для засорения окружающей среды цементной пылью представляют процессы загрузки цемента в силосы бетонных заводов или в места временного хранилища цемента на строительных площадках.

Почему «пылят» силосы цемента?

Загрузка силоса бетонного завода осуществляется пневматическим способом от компрессора автомобиля-цементовоза. Избыточным давлением компрессора воздушно-цементная смесь активно вытесняет из емкости силоса в окружающую среду цементную пыль, что приводит к существенному загрязнению воздуха и территории в зоне расположения силоса. Выбросы мелкодисперсных частиц цемента достигают до 5% от объема загрузки. Цемент оседает толстым слоем на крышке силоса и на близлежащем оборудовании.

Фильтрация цементной пыли при загрузке

Препятствием выходу пыли из емкости силоса служат разнообразные воздушные фильтры, которые призваны выполнять две основные производственные задачи:

  • Обеспечение экологической чистоты окружающей обстановки;
  • Экономию цемента, поскольку 5% пылевых выбросов из силоса означают потерю цемента при загрузке в объеме каждого двадцатого цементовоза.

Эффективность фильтрации установленного фильтра зависит от степени очистки воздушных потоков. Наилучшие результаты очистки запыленных выбросов достигаются при использовании картриджей с фильтрующим материалом на основе гофрированного нетканого полиэстера. Для фильтров Maxair-24, произведенных итальянской фирмой «SCUTTI», удается добиться результата очистки в пределах 99,5%. Этот показатель является одним из лучших среди фильтров и пылеуловителей, применяемых на силосах отечественных бетонных заводов. Пылеуловители производства российских предприятий, Украины или Китая уступают итальянским фильтрам в части количества и размерах осаждаемых на картриджах цементных частичек. Наилучшие образцы промышленных фильтров типа ФЦ обеспечивают тонкость отсева размерами 5-20 мкм в пределах 98%, однако даже такие сравнительно неплохие агрегаты подменяются доморощенными пылеуловителями, пропускающими клубы пыли с частицами крупных фракций. Нередко такие варианты псевдоочистки можно увидеть на мобильных вариантах силоса цемента, по форме напоминающих грузовой контейнер на колесах.

Выводы

Ни для кого не секрет, что производимые российскими предприятиями фильтры цементы уступают по эффективности итальянским аналогам. Чтобы избежать засорения окружающего воздуха клубами цементной пыли из загружаемых силосов, необходимо использовать высокоэффективные способы очистки воздуха. Тогда листики деревьев в окрестностях бетонных заводов будут иметь свой природный зеленый цвет, а не отливать сероватым отливом.

Страница 5: ДСТУ Б В.2.7-124-2004. СТУ Б В.2.7-124-2004. Строительные материалы. Цемент для строительных растворов. Технические условия (44155)

Таблица 1. Требования к прочности цементов для строительных растворов

Прочность при сжатии, МПа, не менее

в возрасте 7 суток

в возрасте 28 суток

4.2.8 Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании его сквозь сито № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 88 % массы просеиваемой пробы.

4.2.9 Начало твердения цемента должно происходить не ранее 60 мин, а конец — не позднее 12 ч от начала замешивания.

4.2.10 Водоотделение цементного теста, приготовленного при водоцементном отношении (В/Ц), равном 1, должно быть не более 30 % по объему.

4.2.11 Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

При испытании равномерности изменения объема цемента с использованием прибора Ле Шателье расширение не должно превышать 10 мм.

4.2.12 Массовая частица щелочных оксидов в цементе не должна превышать 2 % в пересчете на Na2O (Nа2О + 0,658 K2O).

4.2.13 Массовая частица хлор-иона СІ в цементе должна быть не более 0,10 %.

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Цемент для строительных растворов и сырьевые компоненты, применяющиеся при его производстве, отвечают IV классу опасности и относятся к веществам малоопасным согласно классификации по ГОСТ 12.1.007.

Читайте так же:
Цемент для временной фиксации коронок не содержащий эвгенола

5.2 Цемент для строительных растворов является пожаровзрывобезопасным веществом, не образует токсичных соединений в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ. В сточных водах дает слабощелочную реакцию.

5.3 Воздух рабочей зоны необходимо контролировать на содержание пыли цемента (IV класс опасности, ПДК = 6 мг/м3), пыли гипса (III класс опасности, ПДК = 2 мг/м3) по методическим указаниям Минздрава Украины. Периодичность контроля содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны — согласно требованиям ГОСТ 12.1.005.

5.4 При выполнении производственных операций, которые сопровождаются поступлением в воздушную среду цементной пыли, необходимо применение индивидуальных средств защиты:

спецодежды по ГОСТ 27574 и ГОСТ 27575, спецобуви по ДСТУ 3835, защитных очков по ГОСТ 12.4.013, средств защиты органов дыхания по ГОСТ 12.4.028 и ГОСТ 12.4.034.

Возможно использование средств индивидуальной защиты импортного производства по соответствующим нормативным документам при условии обеспечения необходимого уровня безопасности работающих.

5.5 Эффективная суммарная удельная активность природных радионуклидов в цементе в соответствии с требованиями ДБН В.1.4-1.01 не должна превышать 370 Бк/кг, Контроль — по ДБН В.1.4-2.01.

5.6 Выбросы в атмосферу вредных веществ не должны превышать предельно допустимые концентрации, установленные ДСП № 201.

5.7 Технологические сточные воды сбрасывают в канализацию согласно требованиям СанПиН № 4630.

5.8 Должны быть учтены общие положения и требования безопасности промышленных предприятий, изложенные в ДСТУ 3273.

5.9 В производственных помещениях следует соблюдать правила пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004 и электробезопасности по ГОСТ 12.1.019.

5.10 Технологическое оборудование и производственные процессы должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.3.002.

5.11 Погрузочно-разгрузочные работы должны осуществляться согласно требованиям ГОСТ 12.3.009 и СНиП III-4.

5.12 При проведении работ должны выполняться общие требования защиты работающих согласно ГОСТ 12.4.011.

5.13 Производственные помещения должны быть оборудованы системами приточно-вытяжной вентиляции, аспирации и отопления по ГОСТ 12.4.021 и СНиП 2.04.05; освещения — по СНиП II-4; водопроводной системой и канализацией — по СНиП 2.04.01; питьевой водой — по ГОСТ 2874; бытовыми помещениями — по СНиП 2.09.04.

5.14 Микроклимат в производственных помещениях должен отвечать требованиям ГОСТ 12.1.005 и ДСН 3.3.6.042.

5.15 Уровень шума в рабочей зоне и производственных помещениях должен отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003 и ДСН 3.3.6.037. Работающие в зонах з усиленным уровнем звука должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051.

5.16 Защиту от вибрации необходимо осуществлять согласно требованиям ГОСТ 12.1.012. Уровни вибрации на рабочих местах не должны превышать норм, установленных ДСН 3.3.6.039.

5.17 Для защиты кожи рук работающих следует использовать средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.010 и ГОСТ 12.4.068.

5.18 Охрана почвы от загрязнения отходами производства осуществляется согласно СанПиН 4690.

5.19 Отходы производства утилизируют согласно СН 3183, ДСанПіН 2.2.7.029.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Приемку цемента осуществляют согласно ДСТУ Б В.2.7-112.

7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ЦЕМЕНТА

7.1 Физико-механические свойства цемента определяют согласно ГОСТ 310.1 — 310.4.

Допускается по требованию потребителя дополнительно проводить физико-механические испытания по EN 196-1, EN 196-3, EN 196-6.

7.2 Химический анализ выполняют по ГОСТ 5382.

7.3 Количество добавок в цементе определяют по отраслевой методике.

7.4 Содержание в кварцевом песке оксида кремния, глинистых, илистых и пылевидных фракций определяют по ГОСТ 6139.

7.5 Водоотделение цемента определяют по такой методике:

7.5.1 Средства испытаний:

— фарфоровый стакан емкостью 1 л;

— технические весы с погрешностью 0,1 г;

— градуированный цилиндр емкостью 500 мл.

7.5.2 Процедура испытаний

Отвешивают 350 г цемента и 350 г воды с точностью до 1 г. Воду выливают в фарфоровый стакан, потом в стакан медленно в течение 1 мин высыпают навеску цемента, непрерывно перемешивая содержимое металлическим шпателем. Полученное цементное тесто перемешивают еще в течение 4 мин и осторожно переливают в градуированный цилиндр. Цилиндр с цементным тестом ставят на стол и сразу же отмечают объем цементного теста. Во время проведения испытаний цилиндр должен стоять неподвижно и не испытывать толчков и встряхиваний.

Объем осевшего цементного теста отмечают через 4 ч после первого отсчета.

Коэффициент водоотделения (объемный) определяют по формуле:

где а — первоначальный объем цементного теста, см3;

b — объем осевшего цементного теста, см3.

7.6 С целью оценки характеристик технологичности цемента при его использовании в строительных растворах предусматривается по договоренности с потребителем дополнительно проводить испытания согласно европейскому стандарту EN 413-2 основных свойств свежих строительных растворов по ДСТУ Б В.2.7-23, в частности, определения подвижности (удобоукладываемости), водоудерживающей способности и когезионных свойств (сцепления).

Методы определения указанных характеристик приведены в приложении А.

8 УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1 Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение цемента для строительных растворов взводятся по ДСТУ Б В.2.7-112.

9 ГАРАНТИИ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ

9.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям данного стандарта в течение 30 суток после отгрузки при соблюдении правил его транспортирования и хранения согласно ДСТУ Б В.2.7-112.

Читайте так же:
Определить пористость цементного бетона состава

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ ХАРАКТЕРИСТИК ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ

ЦЕМЕНТА ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАСТВОРОВ

Для оценки характеристик технологичности цемента для строительных растворов (Masonry cement) по EN 413-2 определяют консистенцию, водоудержание, содержание воздуха и когезионные свойства (технологичность) свежего цементного раствора.

Испытания проводят на стандартном растворе, приготовленном по EN 196-1, но с содержанием воды, необходимом для получения стандартной консистенции (см, А.1.1.1). При этом соотношение цемента и песка в растворе составляет 1:3. Используется стандартный полифракционный песок для испытаний цемента, отвечающего требованиям EN 196-1 и действующего в Украине ГОСТ 6139.

А.1 Консистенция свежего раствора

Консистенцию раствора определяют с помощью плунжерного аппарата. Проникновение плунжера в раствор должно составлять необходимую величину.

Как альтернативный может использоваться метод определения расплыва раствора на стряхивающем столике. При этом расплыв, еквивалентный необходимому значению проникновения плунжера, устанавливают на том же типе цемента, который должен испытываться альтернативным методом.

А. 1.1 Определение консистенции свежего раствора с помощью плунжерного аппарата

Смеситель и вспомогательное оборудование — согласно Изменению № 5 ГОСТ 310.4. Плунжерный аппарат изображен на рис. А.1.

Плунжер должен иметь полусферический нижний край, устойчивость против коррозии и не ржаветь от раствора. Общая масса стержня со шкалой и плунжера должна быть (90±2) г. Отпускающий механизм держит стержень в исходной позиции так, что перед началом теста нижний конец плунжера находится на (100±1) мм над поверхностью раствора.

Перед началом испытаний плунжер вытирают влажной тряпкой.

Сразу после окончания перемешивания раствора заполняют контейнер в два слоя. Каждый слой трамбуют десятью легкими ударами толкача (рис. А.2). Быстро (в пределах 1 мин после окончания перемешивания) снимают излишки раствора.

Контейнер помещают на опорную плиту, через (150±15) с после окончания перемешивания отпускают плунжер от исходного положения и определяют величину его проникновения в раствор по показаниям шкалы.

Для раствора стандартной консистенции значение проникновения должно быть (35±3) мм. Если такая консистенция не достигнута, необходимо приготовить новую порцию раствора, используя другое количество воды. Повторяют тест на новых порциях раствора, пока значение проникновения (35±3) мм не будет достигнуто в двух последовательных тестах.

Записывают количество воды в граммах и глубину проникновения в миллиметрах.

А.1.2 Определение консистенции свежего раствора с помощью стряхивающего столика

Калибруют стряхивающий столик как прибор для определения консистенции цементного раствора, используя тот тип цемента, который применялся при определении консистенции раствора с помощью плунжера. Проводят минимум три пары определений с целью установить расплыв, эквивалентный проникновению плунжера на (35±3) мм. Далее принимают этот расплыв для достижения необходимой определенной консистенции раствора. Соотношение между показателями, полученными с применением стряхивающего столика и плунжера, должно проверяться минимум один раз в месяц.

А. 1.2.2 Процедура

Перед началом испытания убеждаются, что форма-конус и поверхность столика чистые и сухие и столик находится в рабочем состоянии.

Помещают форму в центре поверхности столика и заполняют ее двумя слоями раствора, приготовленного ранее согласно А. 1.1.1. Во время этой операции форму с установленной воронкой плотно держат на поверхности столика одной рукой так, чтобы края формы совпадали с кругом на плите столика. Расправляют каждый слой раствора, трамбуя его легко 10 раз толкачом так, чтобы форма была заполнена равномерно. Сразу же снимают воронку и удаляют излишки раствора с утрамбованной его поверхности. Очищают столик и тщательно удаляют любую воду вблизи формы. После того, как пройдет от 10 до 15 с с момента удаления излишков раствора, форму медленно поднимают вертикально от плиты столика через (150±15) с после окончания перемешивания. Разравнивают раствор, тряся плиту 15 раз — одно стряхивание в секунду. Измеряют диаметр расплыва цементного раствора с помощью кронциркуля в двух направлениях под прямым углом один к другому. Записывают среднее значение этого показателя с точностью до 1 мм как расплыв раствора и массу воды, использованной для достижения этого расплыва, как процент от массы цемента в растворе.

А.2.1 Принцип метода

Свежий раствор стандартной консистенции подвергают всасыванию при определенных условиях, используя как подкладку фильтровальную бумагу. Водоудержание раствора — это масса воды, оставшейся в растворе после обработки всасыванием и выраженной как процент по массе исходного содержания воды в растворе.

Закончив тест определения стандартной консистенции, как описано в А.1.1 или А.1.2, перемешивают раствор, оставшийся в чаше смесителя, с низкой скоростью на протяжении 15 с и тогда проводят тест на водоудержание. Если отрезок времени между началом смешивания и началом периода всасывания при определении водоудержания превышает 10 мин, должна быть приготовлена свежая партия раствора.

А.2.2.1 Жесткая форма с внутренним диаметром (100±1) мм и глубиной (25±1) мм, как показано на рис. А.За.

А.2.2.2 Разравнивающая рейка (или металлическая линейка) (рис. А.36).

Размеры и допуски в миллиметрах

А.2.2.3 Масса 2 кг.

А.2.2.4 Твердая пластина, непористая с диаметром (100±1) мм, толщиной (5±1) мм.

Читайте так же:
Цементная стяжка причины трещин

А.2.2.5 Хлопчатобумажная марля, два круга диаметром (100±1) мм или два квадрата со стороной (100±1) мм.

А.2.2.6 Весы минимум на 2 кг с возможностью взвешивания до 0,1 г.

А.2.2.7 Фильтровальная бумага, восемь кругов с диаметром (100±1) мм, от 180 г/м2 до 200 г/м2 сухой бумаги; каждый круг имеет номинальную толщину 0,40 мм и номинальный размер задерживающихся частиц 5 μm. Всю использованную бумагу выбрасывают.

А.2.2.8 Шпательный нож с лезвием 150-200 мм и шириной 20-30 мм.

Взвешивают пустую и сухую форму с точностью до 1 г (и). Взвешивают восемь кругов фильтровальной бумаги с точностью до 0,1 г (γ). Заполняют форму раствором приблизительно десятью порциями, используя конец шпательного ножа. Когда раствор слегка перейдет за край формы, отбрасывают излишки и разравнивают поверхность раствора на уровне верхних краев формы, используя рейку (рис. А.Зб). Держа рейку под углом 45°, делают одно как бы распыляющее движение через форму, а потом под более плоским углом разравнивают поверхность одним движением в противоположном направлении.

Контроль выбросов при производстве цемента

Эффективность применяемых методов очистки выбросов проверяется по содержанию вредных (загрязняющих) веществ в атмосферном воздухе.
В отношении контролируемых веществ, характеризующих применяемые технологии и особенности производственного процесса на объекте, оказывающем негативное влияние на окружающую среду, применяется термин «маркерные вещества». Под маркером понимается наиболее значимый представитель группы веществ, внутри которой наблюдается тесная корреляционная взаимосвязь. Особенностью маркерного вещества является то, что по его значению можно оценить значения всех веществ, входящих в группу [1, 2].
При осуществлении производственного экологического контроля выбросов проводится контроль маркерных загрязняющих веществ. При экологических и гигиенических оценках значение имеют маркеры качества окружающей среды и технологические маркеры.
В качестве маркеров веществ, возникающих при производстве цемента и наносящих вред окружающей среде и здоровью человека, в справочнике НДТ [3] используются следующие: пыль, оксиды азота (NOx), диоксид серы (SO2), оксид углерода (CO), металлы и их соединения (см. таблицу).

Маркерные вещества, выделяемые в окружающую среду на цементных производствах

Ключевые загрязняющие вещества, выбрасываемые в атмосферу при производстве цемента. Состоят из смеси монооксида азота NO (95%) и диоксида азота NO2 (5%).
NO — это бесцветный, без запаха, плохо растворимый в воде газ. При концентрации до 50 ppm он не проявляет токсических или раздражающих свойств. NO2 — это газ, который заметен даже при небольшой концентрации: он имеет коричневато-красноватый цвет и особый острый запах. NO, который присутствует в городском воздухе, может самопроизвольно переходить в NO2 при фотохимическом окислении с формированием смога

Металлы и их соединения

Металлы и их соединения поступают в печь для обжига клинкера с сырьевыми материалами и с технологическим топливом. Их концентрация может изменяться в широких пределах. Уровень эмиссии металлов в атмосферу определяется сложными механизмами. В соответствии с гигиеническими нормативами металлами или их соединениями, относящимися к I классу опасности, являются Ba, Be, V, Hg, Cd, Ni, Pb, Tl, Te и Se. Среди этих металлов частичной и высокой летучестью обладают Hg, Cd, Tl и Pb.
Поведение и уровень эмиссии отдельных металлов зависит от их летучести, способа ввода в печь, концентрации металла в сырьевых материалах и топливе или топливосодержащих отходах, от возникновения явления рециркуляции и аккумулирования металлов и от эффективности осаждения пыли в пылеосадительной системе.
Нелетучие металлы почти полностью выходят из печи с портландцементным клинкером. Концентрация этих металлов в пыли, выбрасываемой в атмосферу после очистки газов в пылеосадительных установках, незначительна. Многолетними исследованиями установлено, что с портландцементным клинкером выносятся следующие тяжёлые элементы: As (≈92%), Ni (≈97%), Zn (≈88%), Be (≈96%).
Частично летучие и высоколетучие металлы и их соединения имеют тенденцию к организации кругооборота (рецикла) внутри печной системы и циклонного теплообмен-ника. В процессе кругооборота их концентрация в определённых зонах печи и теплообменника постепенно увеличивается, что приводит к некоторому повышению эмиссии данных металлов и их соединений в атмосферу вместе с пылью. Большая часть Cd (≈88%) и Pb (≈77%) удаляется вместе с безвозвратным пылеуносом. Одновременно увеличивается их вынос из печи вместе с портландцементным клинкером.
Особое положение среди металлов благодаря своей высокой летучести занимает ртуть. В интервале температур, соответствующих температуре отходящих из печи газов, почти вся ртуть находится в газообразном состоянии и полностью выносится из печи в атмосферу. Лишь незначительная часть ртути при резком снижении температуры отходящих газов может конденсироваться на частицах пыли и за счёт этого улавливаться в системе пылеосаждения. Высоколетучие Hg (≈98%) и Tl (≈42%) удаляются из вращающейся печи с отходящими газами. Токсичные свойства тяжёлых металлов проявляются при вдыхании их паров или при контакте с кожей человека.
В странах Европы допустимые выбросы тяжёлых металлов регламентируются Шведским (LRV) и Германским (TA-Luft) международными соглашениями о чистоте воздуха. В соответствии с этими соглашениями тяжёлые металлы разделены на классы по токсичности.
Наибольшую опасность представляют Cd, Hg, Tl, которые отнесены к I классу по токсичности. Максимальная допустимая концентрация этих металлов в газовых выбросах в сумме не должна превышать 0,20 мг/нм 3 .
II класс — это As, Co, Ni, Se, Те с максимальной допустимой концентрацией 1,00 мг/нм 3 , III класс — Cr, Cu, Pb, Pd, Pt, Rh, Sb, Sn, V с максимально допустимой концентрацией в газовых выбросах 5,00 мг/нм 3 .

Читайте так же:
Как заливать крышу цементом

Контроль за выбросами вредных (загрязняющих) веществ в окружающую среду в целях обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения осуществляется как в период проведения натурных исследований для подтверждения расчётных границ санитарно-защитной зоны (СЗЗ), так и в последующий период.
Для проведения оценки риска здоровью населения, возникающего в результате выброса, используется понятие «приоритетные вещества».

Выбор приоритетных веществ осуществляется с учётом следующих критериев:
• превышение средней концентрации вредного вещества, соответствующей ПДК в атмосферном воздухе;
• содержание вещества на уровне соответствующей ПДК более чем в одном компоненте окружающей среды;
• высокий ранг приоритетности соотношения выброс/ПДК;
• высокий индекс опасности неканцерогеных эффектов при предварительном расчёте риска;
• высокий ранг канцерогенного риска при предварительном расчёте;
• вещество входит в список приоритетных веществ Комиссии ЕС;
• вещество принадлежит к короткому списку основных загрязняющих веществ в атмосферном воздухе Российской Федерации;
• вещество принадлежит к короткому списку основных загрязняющих веществ в атмосферном воздухе по классификации Агентства по охране окружающей среды США (U.S. EPA);
• особо неблагоприятный характер предполагаемого эффекта (канцерогенность, влияние на потомство, влияние на нервную систему и пр.).

В целях выявления химических соединений, представляющих повышенную опасность для населения при хроническом ингаляционном воздействии, проводится ранжирование выбросов предприятий по влиянию на здоровье населения [4].
На этапе предварительного ранжирования потенциальных канцерогенов учитывается величина суммарной годовой эмиссии загрязняющего вещества и весовой коэффициент канцерогенного эффекта, устанавливаемого в зависимости от значений фактора канцерогенного потенциала и группы канцерогенности по классификации МАИР или соответствующие им группы по классификации U.S. EPA. Для предварительного ранжирования веществ, не обладающих канцерогенным риском (системные токсиканты), используется метод, аналогичный указанному. При этом применяются весовые коэффициенты, основанные на безопасных дозах или концентрациях.
При выполнении программы натурных исследований и проведении санитарно-гигиенических оценок в период после установления СЗЗ в соответствии с СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 [5] выявляется отсутствие требований, касающихся выбора загрязняющих веществ, подлежащих контролю, для подтверждения расчётного размера СЗЗ.
На территории некоторых субъектов Российской Федерации в качестве данного критерия используется величина 0,1 ПДК, фигурирующая в санитарных правилах и нормах как критерий для определения источника воздействия на среду обитания и здоровье человека. При таком подходе предлагается контролировать все вещества, которые рассматриваются при определении расчётной СЗЗ (если все вещества на границе территории предприятия менее 0,1 ПДК, то СЗЗ не требуется).
С точки зрения устранения избыточных требований при установлении размеров СЗЗ представляется целесообразным контролировать только основные загрязняющие вещества. В письме Роспотребнадзора [6] предлагается критерий выбора приоритетных веществ, расчётная концентрация которых составляет 0,7 ПДК и более. Такой подход представляется логичным, хотя в настоящее время данные рекомендации не отражены в методических или нормативных документах. Кроме того, анализ целесообразности включения загрязняющих веществ в программу контроля осуществляется в том числе с учётом результатов оценки рисков для здоровья населения. Очень часто с этой точки зрения приоритетными оказываются далеко не те вещества, которые формируют максимальные концентрации при расчётах рассеивания. Важным является тот факт, что в справочнике НДТ [3] проименованы маркерные вещества, в том числе подлежащие производственному контролю в рамках обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения, что позволит на практике обеспечить эффективность лабораторного контроля за выбросами вредных загрязняющих веществ и оценку их влияния на окружающую среду и здоровье населения.

Литература
1. Сивков С.П., Потапова Е.Н. Критерии выбора маркеров в справочном документе по НДТ при производстве цемента // Наилучшие доступные технологии. Определение маркерных веществ в различных отраслях промышленности. Сб. статей 3. М.: Издательство «Перо», 2015.
2. Скобелев Д.О., Гревцов О.В., Збитнева Е.В. Модель государственного регулирования обращения химических веществ и продукции и внедрение НДТ в Российской Федерации // Наилучшие доступные технологии. Применение в различных отраслях промышленности. Сб. статей 2. М.: Издательство «Перо», 2015.
3. ИТС 6-2015. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Москва. Бюро НДТ. 2015 г. С.
4. P 2.1.10.1920-04. Руководство по оценке риска для здоровья населения при воздействии химических веществ, загрязняющих окружающую среду.
5. СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов».
6. Письмо Роспотребнадзора от 22.11.2010 № 01/16400-0-32 «О разъяснении изменений № 3 в СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03».

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector