Remontoff23.ru

Про Ремонт
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Основные проблемы производства цемента

цемент, экология, способы производства цемента, технология производства

экологические аспекты производства цемента

  • Виды цемента
  • Стандарты и ГОСТы
  • Определения в БСЭ
  • Музей портландцемента
  • Сырьевые материалы
  • Технология производства
  • Оборудование
  • Производители оборудования

—>

  • Россия
  • Ближнее зарубежье
  • Акции предприятий
  • Российские новости
  • Ближнее зарубежье
  • Мировые новости
  • Статьи, обзоры
  • Научные статьи
  • Обзоры рынка
  • Архив новостей
  • RSS лента
  • Видео новости
  • Интервью

  • Объявления
  • Все разделы форума
  • Рынок цемента
  • Торги на бирже
  • Котировки on-line
  • Тендеры
  • ВУЗы
  • НИИ
  • Профессии
  • Почетные цементники
  • Охрана труда

Главные воздействия на окружающую среду при производстве цемента связанны со следующими факторами:

— Пыль (выбросы из дымовых труб и быстроиспаряющиеся компоненты)
— Газообразные выбросы в атмосферу (NOx, SO2, CO2, VOC, другие)
— Другие выбросы (шум и колебания, запах, техническая вода, отходы производства и т.д.)
— Потребление ресурсов (энергия, сырье)

Исторически, выбросы пыли (особенно от печей), как загрязняющий окружающую среду фактор цементного производства, вызывают наибольшее беспокойство.
В основном причиной выбросов пыли являются сырьевые заводы, печи для обжига, клинкерные холодильники, цементные мельницы. Основная особенность этих процессов это то, горячий отработанный газ или отработанный воздух проходит через измельченный до состояния пыли материал, что приводит к образованию дисперсионной смеси газа и пыли. Основные свойства частиц зависят от исходного материала а именно сырьевого материала, клинкера или цемента.
На данный момент доступны современные технические методы снижения пыли (электростатические осадители, фильтры), что снизило пылеобразование в цементной промышленности за последние 20 лет приблизительно на 90 %.
Пылеобразование из рассредоточенных источников на территории завода (“сдуваемая пыль”), может происходить в результате хранения и погрузки то есть в транспортной системе, складских запасах, во время движения подъемного крана, упаковки в мешки, и т.д., и в процессе транспортировки, во время движения транспорта по грунтовым дорогам.
Поскольку химический и минералогический состав цементной пыли подобен природному камню, ее воздействие на здоровье человека считается вредным, но не токсчиным.
Снижение и контроль за пылеобразованием на современном цементном заводе нуждается в инвестировании и компетентных методах управления, но это уже не технические проблемы.

Выделение газов в атмосферу

Газообразные выделения от системы печей, выбрасываемые в атмосферу, являются проблемой номер один в борьбе с загрязнением окружающей среды при производстве цемента сегодня.
Основные газы, которые выбрасываються в атмосферу это — NOx и SO2. Другие менее вредные соединения — VOCs (летучие органические соединения), CO, аммиак, HCl, и тяжелые металлы.
CO2 — газ, который в значительных количествах используется для отопления оранжерей, теплиц.
Формирование NOx является неизбежным следствием высоко температурных процессов горения.
Сера, поступающая в печи вместе с сырьем и топливом в значительной степени поглощается продуктами печи.
Однако, сера, содержавшаяся в сырье как сульфиды (или органические сернистые вещества) — легко улетучивается при низких температурах (то есть 400- 600 ° C), что может привести к значительным испарениям SO2 через дымовые трубы. Другие легко испаряющиеся нежелательные вещества, поступающие в систему печей или эффективно разрушаются при высоко температурном горении, или почти полностью поглощаюься продуктом.
Таким образом, неотъемлемой частью процесса в печах для обжига цемента есть незначительные выделения газов, таких как VOCs, HCl, HF, NH3 или тяжелые металлы.
Наличие органических компонентов в природном сырье может существенно повысить уровень углеводорода и выбросы СО.
Выделение хлорсодержащих углеводородов типа диоксинов и фуранов обычно значительно ниже существующих предельных норм.
Другие летучие компоненты, такие как ртуть — тщательно контролируются , чтобы предотвратить нежелательные выбросы в атмосферу.
Как результат обжига исходного сырья и сгорания ископаемого топлива выделяется углекислота.
Выделение углекислого газа, как результат потребления топлива, было прогрессивно снижено в результате воздействия сильного экономического стимула к минимизации потребления топливной энергии.

Читайте так же:
Дефекты цементной стяжки кровли

Решение по повышению энергоэффективности цементного производства

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
  • Производство цемента отличается высокой энергоемкостью, оно дает 5% мировых объемов выбросов «парниковых» газов в атмосферу.
  • Но цементные заводы могут сократить выбросы ПГ и обеспечивать до 30% собственных потребностей в электроэнергии за счет утилизации отходящего тепла.
  • Международная финансовая корпорация (IFC), входящая в Группу Всемирного банка, планирует стимулировать внедрение теплоутилизационных технологий в пяти регионах мира, где прогнозируется расширение цементного производства.

Цемент – важнейший компонент бетона – и наиболее широко используемый в мире строительный материал. При этом производство цемента отличается высокой энергоемкостью – оно дает примерно 5% мировых объемов выбросов «парниковых» газов в атмосферу. Эти выбросы, вероятно, будут увеличиваться с ростом урбанизации развивающихся стран, строительством дорог, зданий и других объектов инфраструктуры в последующие десятилетия. Для обеспечения экономического роста при сокращении объемов вредных выбросов в цементной промышленности необходимо внедрять наиболее эффективные технологии, в том числе системы утилизации тепла (СУТ).

Утилизация отходящего тепла предусматривает улавливание излишков тепла, образующихся в том или ином производственном процессе, и использование их для выработки электроэнергии. Соответствующие технологии могут использоваться в различных отраслях тяжелой промышленности, в том числе в черной металлургии и химической промышленности. Однако эти системы мало используются в странах мира, за исключением Китая, несмотря на потенциальную возможность повышения энергоэффективности производства и смягчения последствий изменения климата. На цементных производствах мира действуют более 850 установок утилизации тепла, из них 739 – в Китае, за которым с большим отрывом следуют Индия (26 установок) и Япония (24).

В докладе, подготовленном учреждением в составе Группы Всемирного банка по поддержке предприятий частного сектора – Международной финансовой корпорацией (IFC) и Институтом проблем производительности в промышленности (IIP), отмечается, что за счет утилизации отходящего тепла цементные заводы могут обеспечивать до 30% собственных потребностей в электроэнергии, что приведет к повышению суммарной прибыльности производства на 10-15%.

«Компании по производству цемента получат более надежный и более дешевый источник электроэнергии и при этом смогут сократить выбросы «парниковых» газов в атмосферу», – отмечает главный специалист IFC по вопросам промышленности Мишель Фолье.

Изучение коммерческих возможностей в Азии и других регионах

В докладе выполнен анализ цементной отрасли в 11 странах пяти регионов мира, где прогнозируется расширение производства цемента. По имеющимся расчетам, инвестировав 5 млрд долл. США, в развивающихся странах можно было бы установить СУТ общей мощностью приблизительно в 2 гигаватта (ГВт). Для наглядности отметим, что 2 гигаватта электроэнергии, которые будут вырабатывать установки СУТ, – это примерно столько, сколько требуется для обеспечения потребностей в электроэнергии 1,3-1,5 млн жилых домов.

Читайте так же:
Что делать с сырым цементом
Мишель Фолье

IFC планирует изучать возможности партнерского взаимодействия с крупнейшими производителями и поставщиками промышленного оборудования и оказания иной помощи в организации утилизации отходящего тепла на основе опыта применения этой технологии в азиатских странах.

В 1980-е годы системы утилизации тепла первой начала внедрять Япония, затем эта работа была продолжена в Китае в рамках совместного предприятия с участием японской корпорации «Kawasaki Engineering Co.» и китайской компании «Anhui Conch». После 1998 года в Китае наблюдается широкомасштабное внедрение СУТ в условиях роста цен на энергию и благодаря мерам государственной политики, в том числе предоставлению налоговых льгот и введенным в 2011 году национальным нормам энергоэффективности, которые предусматривали обязательное применение СУТ на новых цементных заводах.

В докладе приводится комплексный анализ созданных в различных странах условий для внедрения этой технологии. При этом учитываются такие факторы, как состояние развития цементной промышленности, тарифы на электроэнергию для промышленных предприятий, проблемы бесперебойной подачи энергии из сетевых энергосистем, факторы регулирования и устойчивости, а также политическая стабильность.

Одна из крупных проблем, которые IFC надеется решить, – это необходимость уменьшения финансовых рисков, связанных с внедрением систем утилизации тепла. IFC будет использовать собственный опыт при организации финансирования проектов, будут предложены новые варианты содействия внедрению СУТ, включая модели внебалансового финансирования, отмечает М. Фолье.

IFC имеет опыт поддержки ряда проектов по утилизации тепла. В рамках Программы финансирования мер по повышению энергоэффективности коммунальных предприятий Китая многим проектам по внедрению СУТ был предоставлен доступ к источникам финансирования через коммерческие банки. Повышению энергоэффективности способствовала и реализованная Всемирным банком Программа финансирования мер по повышению энергоэффективности в Китае. В 2014 финансовом году IFC выделила заем в размере 40 млн долл. США и оказала содействие в привлечении 25 млн долл. США на реализацию проекта по внедрению СУТ в Турции на базе компании «Cimko Cimento ve Beton Sanayi ve Ticaret A.S.» («Cimko»).

«IFC уделяет особое внимание оказанию помощи рынку в реализации возможностей по внедрению СУТ, создавая новаторские структуры финансирования, приемлемые и для цементных заводов, и для компаний по эксплуатации СУТ, и для банков, а затем осуществляя финансирование таких проектов», – говорит М. Фолье.

Текущее проблемы производства цемента

Текущее проблемы производства цемента

В последние годы мир переживает строительный бум, и предполагается, что резко увеличить объем производства цемента в ближайшие десятилетия. Хотя потребление цемента в развитых странах увеличивается медленно в развивающихся странах, это увеличение в 55%. Считается, что в 2020 году увеличение мирового потребления цемента 115-180 % По сравнению с 1990 годом. Хотя нынешняя ситуация успокоилась, будущее цементной промышленности зависит от многих факторов. Устойчивое развитие в соответствии с всемирным советом предпринимателей по устойчивому развитию, всемирная торговая совет по устойчивому развитию, стоило определяется как форму прогресса, что отвечает современным потребностям, не ставя под угрозу способность будущего поколения обеспечить их потребности. Настоящее и будущее судьба цемента зависит от экологической и энергетической аспекты, с одной стороны, и с другой стороны, количественные и качественные требования

Читайте так же:
Цементный клей для теплого пола

В последние годы цементная промышленность преодолела множество препятствий инновации новых технологий и разработке новых продуктов. Эти замечательные успехи есть эффект защиты окружающей среды, более социальных условий для сотрудников и экономический рост. Цементная промышленность стала решением для многих острых проблем по что разработке новых композитов на основе цемента.

Производство цемента основано на использовании не-возобновляемых сырьевых материалов. Вырубка лесов способствует глобальному потеплению, снижая тем самым способность земли поглощать кислород. Качество сырья химический и минералогический состав, днородность, физические свойства, является важнейшим условием для производства качественной продукции. Многие цементы столкнулись с проблемами качества сырья. Использование альтернативных видов сырья в цементном производстве. Цементная промышленность имеет огромный потенциал для восстановления подходящим промышленным отходов и побочных продуктов обжига клинкера, а также для производства цементов. Эксплуатация альтернативного сырья способствует снижению CO

2, и способствуют к решению экологических проблем с хранением и восстановления. Шлак, пепел, карбид известь, гипс. Также цементная промышленность предлагает лучшую альтернативную энергию и частично огромное количество рекуперации материалов и широкий спектр отходов в виде альтернативных видов топлива. Отходы в качестве альтернативного топлива должны соответствовать трем основным условиям, химический состав, калорийность и влаги это может оказать негативное влияние на качество продукта, сервисное оборудование и безопасность и здоровье работников. Энергия и рекуперации материалов отходов в цементной вращающейся печи способствует экономии ископаемых, виды топлива в борьбу с глобальным, к решению экологических проблем в хранение и сжигание в обычных мусоросжигательных заводов.

Основные проблемы производства цемента

Автор: Алена КОЛМОГОРОВА, обозреватель

Особым предметом гордости для любого предприятия является оценка качества его продукции. Участие ЗАО «Невьянский цементник» в конкурсе «Всероссийская марка (III тысячелетие). Знак качества XXI века» с маркой цемента ПЦ 400 Д20 в 2006 году было отмечено золотой медалью, в 2007 году марка цемента ПЦ 500 ДО в этом же конкурсе получила и Серебряный, и Золотой знак качества. На 20-й Международной выставке «Национальная Слава» в рамках конкурса «Всероссийская марка (III тысячелетие). Знак качества XXI века» в 2008 году цементы ЗАО «Невьянский цементник» ЦЕМ142,5Н и ЦЕМ II/A-LU 32,5Н получили высшую награду — Платиновый знак качества.

Невьянский цементный завод построен в 1914 году по проекту немецкого акционерного общества Круппа и работал по мокрому способу получения цемента. Производственная мощность завода составляла 64 тыс. тонн цемента в год. В 1987 году на предприятии введена в эксплуатацию новая технологическая линия производства цемента сухим способом, без применения заборной воды, мощностью выпуска 921,5 тыс. тонн клинкера и 1150 тыс. тонн цемента в год. Старая линия производства мокрым способом была выведена из эксплуатации. Проект реконструкции завода разработан «СИБНИИПРОЕКТЦЕМЕНТом» и согласован территориальным управлением по гидрометеорологии и контролю природной среды. В 1988 году старый завод был остановлен и выведен из эксплуатации.

Читайте так же:
Чем защититься от цементной пыли

В 2003 году предприятие вошло в состав компании «ЕВРОЦЕМЕНТ», что стало началом реализации комплекса мероприятий, целью которых является дальнейший рост производства, повышение его культуры, совершенствование системы управления и сбыта, улучшение условий труда.

Ресурсо- и энергосберегающая технология производства решает и актуальные экологические проблемы: снижение выбросов в атмосферу, использование в технологическом процессе отходов производства (шлаков) черной и цветной металлургии, отходов химической, машиностроительной и других смежных отраслей промышленности. Завод является уникальным как по составу оборудования, так и по сырьевой базе, которая позволяет выпускать цементы под заказ с заданными общестроительными и специальными свойствами, в том числе сульфатостойкие и тампонажные. Главной задачей ЗАО «Невьянский цементник» является выпуск высококачественной продукции в соответствии с пожеланиями потребителей. Ведь в основе философии бизнеса холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», в который входит предприятие, — профессионализм, стремление к лидерству и желание быть движущей силой промышленного и социального развития. Для холдинга и завода это не просто высокие слова, а образ жизни и стиль работы.

Все ужесточающаяся конкуренция на рынке цемента значительно повышает актуальность этого требования.

Минувший — юбилейный с момента пуска

2009 год войдет в историю как время проверки на прочность, время, когда предприятие вновь начало развиваться и наращивать объемы производства. Согласно данным Росстата и аналитической службы ГК Rusmet (ГК представила данные за декабрь 2009 года), лидер рынка «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» сохранил объемы производства на уровне прошлого года — 15,42 млн тонн (против 15,46 млн тонн в 2008 году), почти восстановив докризисную долю на рынке. Этот успех — успех каждого завода, входящего в компанию. ЗАО «Невьянский цементник»

Прошлый год не был для предприятия простым, но, несмотря ни на что, коллектив «Невьянскогоцементника» смог переломить ситуацию на падающем рынке и выйти на устойчивые объемы. К концу года объем выпускаемой продукции возрос по сравнению с 2008 годом на 12% и составил 943,2 тыс. тонн цемента. Производительность труда за 2009 год составила 1700 тонн цемента на одного работающего, что на 20% выше проектных данных существующей технологической линии. Благодаря слаженной и эффективной работе всех служб и подразделений предприятия ЗАО «Невьянский цементник» в 2009 году достигло и положительных экономических результатов: себестоимость переработки одной тонны навального цемента по итогам работы за год на 13% ниже результатов 2008 года. Отгрузка фасованной продукции составила 257 тыс. тонн, что в 1,7 раза больше показателя 2008 года — таких результатов коллектив предприятия добился впервые за два десятилетия работы технологической линии. К тому же стабильное качество цемента, соответствие ГОСТу, четкий контроль над отгрузкой и транспортировкой — а сегодня завод к железнодорожной транспортировке, самовывозу предлагает доставку продукции современными цементовозами, гибкая ценовая политика руководства холдинга во время строительного кризиса принесла результат — помогла привлечь новых крупных клиентов, таких как ООО «РОСА», ООО «Завод ЖБИ «БЕТФОР», ЗАО «Строительные технологии» и т.д. Стало возможным увеличение отгрузки и доли присутствия компании в Свердловской области, Пермском крае. Республике Удмуртия, регионах Сибирского федерального округа.

Читайте так же:
Как приготовить жаростойкий цементный раствор

Суровые экономические условия минувшего года не остановили выполнение запланированных проектов. Благодаря инвестициям холдинга «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» завод получил планетарный редуктор фирмы MAAG (Швейцария) модели CPU-22 на цементную мельницу «№» 1. Был утвержден проект строительства газопоршневой теплоэлектростанции. В данное время на нее уже поставляется оборудование. Осуществлен запуск первого на цементных заводах России электродвигателя с преобразователем частоты Power Flex 7000 на главном приводе обжиговой печи. Заводской автопарк пополнился 9-ю новыми цементовозами грузоподъемностью 23,5 тонны. В течение прошлого года в ЗАО «Невьянский цементник» проведена работа над расширением ассортимента выпускаемых изделий. Так, в декабре получен сертификат Федерального государственного унитарного предприятия «Научно-исследовательский центр «Строительство» (НИИЖБ) на цемент ПЦ 500 ДО-Н. Он идет для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек высоковольтных линий электропередачи, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения, словом, для всех изделий, где предъявляются повышенные требования к клинкеру нормированного состава. В планах 2010 года — сертификация и производство тампонажного цемента.

В июне 2009 года на 8-м областном совещании по охране труда ЗАО «Невьянский цементник» признано лучшим промышленным предприятием по итогам работы за 2008 год по культуре производства и охране труда в организациях региона, генеральному директору предприятия Александру Зуеву вручили Почетный диплом правительства Свердловской области.

По итогам состоявшегося в декабре минувшего года работы аудита, представляющего Орган по сертификации ОС СМК (уральский филиал) «УРАПТЕСТСЕРТ», предприятию было предоставлено право получения сертификата соответствия на систему менеджмента качества по ГОСТ ИСО 9001-2001 применительно к производству цемента. В истории завода такое решение принято в четвертый раз. В 2009 году по Всероссийской программе завод получил Паспорт предприятия высокого качества. Вселяет уверенность в правильности выбранного пути и высокая оценка руководства холдинга: ЗАО «Невьянский цементник» по итогам производственно-хозяйственной деятельности за прошлый год удостоено почетного 3-го места. В общем, год 95-летия завода достойно вошел в историю предприятия.

В планах завода на 2010 год — выход на показатели выпуска 922 тыс. тонн клинкера и 1 млн 100 тыс. цемента. Это при проектной мощности в 921,5 тыс. тонн клинкера и 1150 тыс. тонн цемента в год! Основными направлениями в работе остаются снижение себестоимости продукции, увеличение производительности труда, повышение качества продукции, расширение ассортимента и оптимизация затрат наших потребителей по доставке продукции.

ЗАО «Невьянский цементник» 624173, Свердловская обл., Невьянский р-н, пос. Цементный, ул. Ленина, д. 1

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector