Кирпич пластического формования или полусухого прессования

Различия кирпича, полученного методами полусухого прессования и пластического формования

Керамический кирпич, изготовленный методом пластического формования, имеет ряд отличий от изделий полусухого прессования. Они обусловлены технологией производства и определяют как внешние особенности, так и специфику применения кирпича.

Основные преимущества кирпича полусухого прессования — относительно низкая цена, ровные плоскости, высокая скорость производства. Однако кирпич, выполненный методом пластического формования, обладает лучшими техническими характеристиками: низким влагопоглощением, высокой морозостойкостью и долговечностью. Кроме того, метод позволяет изготавливать строительные материалы с высокой пустотностью, в разы превышающей пустотность кирпича полусухого прессования.

Пластическое формование подразумевает дополнительный производственный этап: сушку сырца перед обжигом, так как кирпич изготавливается из глины с высоким содержанием влаги ( более 20%). Сырец имеет тонкослойную структуру и обладает низкой газопроницаемостью. При излишне быстром нагревании давление пара внутри полуфабриката возрастает, что делает возможным образование трещин и, как следствие, появление производственного брака. Поэтому процесс сушки требует длительного времени для постепенного повышения температуры.

При использовании метода пластического формования к составу глины предъявляются более высокие требования. Например, примесь углекислого кальция ( СаСОз) в сочетании с высокой влажностью при обжиге образует фракцию негашеной извести, что приводит к выкрашиванию изделия. Однако полученный в результате продукт обладает высоким качеством и улучшенными техническими характеристиками, которые позволяют шире применять его в строительстве, в отличие от кирпича, изготовленного методом полусухого прессования.

Согласно СНиП II-22 « Каменные и армокаменные конструкции»:

« Применение… глиняного кирпича полусухого прессования допускается для наружных стен помещений с влажным режимом при условии нанесения на их внутренние поверхности пароизоляционного покрытия. Применение… для стен помещений с мокрым режимом, а также для наружных стен подвалов и цоколей не допускается».

Эта особенность связана с высоким влагопоглощением кирпича, изготовленного методом полусухого прессования. Упрощенная схема производства не позволяет ему достичь характеристик пластического формования, он впитывает больше влаги, а это напрямую сказывается на морозостойкости и, следовательно, на долговечности.

Влага, содержащаяся в кирпиче, расширяется при низких температурах. Поэтому максимальное количество циклов замерзания при полусухом прессовании оказывается существенно ниже — это ограничивает область его применения. Фундаменты, подземные части стен и стены помещений с мокрым режимом возводятся из кирпича пластического формования.

В регионах с теплым климатом разрешено применение кирпича полусухого прессования низкой морозостойкости ( менее F 35). В то же время, при строительстве в южной части России актуален еще один фактор, связанный с прочностными характеристиками: прочность полусухого кирпича на излом составляет не более 30% от прочности на сжатие, поэтому его применение в сейсмоопасных зонах также ограничивается нормативами.

Пластическое формование позволяет получать широкий ассортимент кирпича и керамических блоков с высокой пустотностью — до 30% и 50% соответственно. Пустотность кирпича полусухого прессования, как правило, не превышает 13%, что сказывается и на теплопроводности кладки и на ее избыточном давлении на фундамент. Кроме того, производство крупноформатных блоков полусухим прессованием ограничено форматом 1,5 НФ.

Кирпич пластического формования или полусухого прессования

Пластическое формование кирпича

На сегодняшний день самым популярным материалом в строительстве считается обожженный или керамический кирпич. Производят такой кирпич двумя способами. Первый – это пластическое формование. Второй – полусухое или сухое прессование. Эти методы отличаются тем, что в сырьевой массе содержится различное количество влаги. Однако, самым распространенным является производства кирпича методом пластического формования.

Надо заметить, что изготовленный этим способом кирпич может быть как полнотелым, так и пустотелым. По существующим стандартам кирпичи могут быть нескольких размеров и форматов. Так, различают кирпич нормального формата или одинарный (размер 250х120х65), несколько меньшие размеры имеет кирпич «Евро», а вот кирпич утолщенный и модульный одинарный слегка крупней.

Полнотелым кирпич считается, если объем пустот не превышает 13 процентов от объема всего кирпича. Если таких пустот больше, что кирпич уже называют пустотелым. Как показывает практика, в пустотелом кирпиче, как правило, пустоты составляют от 25 до 45 процентов. При этом пустоты могут быть различных форм и размеров. Однако, толщина внешних стенок с пустотами, распложенными вертикально, должна быть не меньше 12 миллиметров, а ширина одной такой пустоты не должна превышать 16 миллиметров. Изготовление и пустотелых кирпичей, и полнотелых практически одинаковое. Отличие только в подготовке сырья. Для производства пустотелых кирпичей глина подготавливается тщательнее, а пустоты делаются при помощи специальных кернов на выходе из пресса.

Начало производства

На первом этапе производства керамических или обожженных кирпичей происходит подготовка сырья, в качестве которого может быть глина и суглинки, содержащие карбиды кальция, магния и оксиды алюминия. В процессе подготовки сырья приготовляется такая глиняная масса, которая содержит до 20 процентов влаги. В смесь могут быть включены различные добавки. Ими служат всевозможные отходы, как углеобогащения, так и другие местные отходы. Например, это могут быть золошлаки и отходы от добычи угля. В составе глиняной смеси для производства качественного кирпича добавки могут занимать до 30 процентов.

Итак, процесс подготовки сырьевой массы представляет собой измельчение кусков глины. Сначала размер кусок доводят до 100-150 миллиметров, а затем измельчают массу при помощи специальный конвейеров и вальцов до такой степени, чтобы размеры частиц составляли 1 миллиметр. На этом же этапе подготовки сырьевой массы из смеси удаляются вкрапления камня.

После такой подготовки, глиняный порошок увлажняют и перемешивают в специальном фильтрующем смесителе. Надо отметить, что влаги в этой глиняной массе должно быть от 18 до 25 процентов. В это же время к глине добавляют необходимые добавки. После тщательного замеса, глину формуют в брус. Этот брус и является своеобразной заготовкой для будущих кирпичей.

На втором этапе производство необходимо заготовленный бурс разрезать на отдельные части, которые называют кирпич-сырец. Делается это конвейерным способом при помощи автоматических резаков. Можно подумать, что вот он, готовый кирпич – клади в печь и дело сделано. Однако кирпич-сырец нельзя обжигать сразу после нарезания. Сейчас в нем содержится очень много влаги. Поэтому при быстром обжиге изделие растрескается.

Поэтому следующим этапом производства стала сушка кирпича-сырца. В процессе высушивания, влага перемещается изнутри изделия на поверхность и испаряется, в результате чего изменяется объем кирпича, происходит так называемая усадка.

Очень важную роль в производстве кирпича играет температура. Она должна быть определенной и постоянной как при сушке изделия, так и при обжиге. Нарушение температурного режима может привести к возникновению брака. Таким образом, влага испаряется из кирпича-сырца при изменении температуры от 0 до 150 градусов. Однако, нагревание должно быть плавным и постепенным. Потому что, как только температура достигнет 70 градусов, давление водяных паров в изделии достигает критических значений. А это, в свою очередь, увеличивает риск появления трещин. Поэтому, рекомендуется повышать температуру на 50-80 градусов за час. Только в этом случае влага будет испаряться правильно, без плачевных последствий для будущего кирпича. После того, как влажность достигнет 8-12 процентов, кирпич-сырец считается высушенным, и его можно отправлять в специальные печи для обжига.

Завершающий этап производства кирпича

Обжиг является завершающим этапом в производстве кирпичей способом пластического формования. Итак, кирпич-сырец, который имеет 8-12 процентов влажности, отправляется в специальную печь. Так он сначала досушивается. И только после этого температура поднимается до 550-800 градусов, при которой происходит дегидратация минералов глины. Под воздействием таких высоких температур кристаллическая решетка молекул глины распадается, в результате чего пропадает пластичность. Снова происходит усадка будущего кирпича. После того, как температура поднимается свыше 200 градусов, появляются летучие органические примеси и добавки. Следует отметить, что в процессе обжига кирпича скорость роста температуры достигает 300-350 градусов в час. Температуру некоторое время держат постоянной. До тех пор, пока окончательно не выгорит углерод. И только после этого изделие нагревают более чем на 800 градусов. Под воздействием таких температур производит структурное изменение продукции. Сейчас температуру поднимают на 100-150 градусов в час для полнотелых кирпичей и на 200-220 градусов в час для пустотелый. Предельную температуру некоторое время выдерживают, чтобы прогреть кирпич равномерно. А затем начинают постепенно снижать температуру. Сначала скорость понижения температуры составляет 100-150 градусов в час. А после того, как температура достигнет 800 градусов, темп увеличивается до 250-300 градусов в час.

Одна партия кирпича в таких условиях обжигается примерно от 6 до 8 часов. В процессе обжига изделие несколько раз меняет свою структуру и усаживается. В результате получается прочный, водостойкий материал, устойчивый к температурным изменениям, обладающий звуко- и теплоизоляционными свойствами.

Кирпич пластического формования или полусухого прессования

В случае если поднимается беседа о фабриках, обычно думают, что это: большое количество разнообразного оборудования, большое количество транспорта, тысячи рабочих, гектары с огромными производственными терминалами. Большое количество отечественных производств устроены таким образом, тем не менее эти фабрики по сути являются убыточными. Рентабельность современного завода создается не его мощностью, а современным и эффективным оборудованием с запланированной окупаемостью. Мини оптимизированные фабрики приходят вместо производств устаревшего обрзца.

Полусухой способ производства кирпича

Самое читаемое

Кирпич получают из легкоплавких глин, которые добывают в карьерах открытым способом. Изготавливают кирпич двумя спо­собами: пластическим (мокрым) и полусухим. Наибольшее рас­пространение получил пластический способ.

Технологический процесс производства глиняного кирпича этим способом состоит из следующих операций: подготовки массы, формования, сушки и обжига.

Подготовка массы. Для разрушения естественной структуры глину пропускают через вальцы грубого и тонкого помола, затем через глиномялку. В ней глина увлажняется до 18-25%, перемешивается и превращается в однородную массу, пригодную для формования. В некоторых случаях дополни­тельно к этим машинам устанавливают бегуны мокрого помола, которые размалывают в порошок все твердые включения, пере­мешивают и увлажняют массу.

Формование глиняной массы производят в ленточных прессах, в частности вакуумных, где кирпич формуется из массы, почти лишенной воздуха (рис. 29). Это значительно улуч­шает строительные свойства материала. Производительность вакуум-пресса — до 10 000 шт. кирпича в час.

Рис. 29 Вакуум-пресс:

1 — лопастной винт; 2 — дырчатая перегородка; 3 — вакуум-камера; 4 — шнековый вал; 5 — головка пресса; 6 — мундштук

Сушку отформованного кирпича (сырца) производят в ес­тественных условиях — в сушильных сараях или сушилках в те­чение 8-15-суток.

В искусственных сушилках, где используется подогретый воздух, сушку сырца можно проводить в течение всего года, не­зависимо от погодных условий, а срок ее сокращается до 2- 3 суток.

Обжиг — наиболее ответ­ственная операция — состоит из трех этапов: прогрева сыр­ца, собственно обжига и охла­ждения. При обжиге темпера­тура достигает 1000°, и в ре­зультате этого образуется камневидный черепок.

Печи для обжига кирпича и других керамических изде­лий бывают двух видов: пе­риодического действия, в которых операции по загруз­ке, обжигу, охлаждению и раз­грузке происходят последова­тельно, одна за другой, и непрерывного действия, в которых все эти операции происходят одновременно для различных партий изделий.

Печи периодического дейст­вия применяют на малых, по­лукустарных предприятиях, а непрерывно действующие — на крупных заводах. Последние подразделяются на кольцевые и туннельные. В кольцевых пе­чах зона обжига постепенно перемещается, а обжигаемые изделия остаются на месте (рис. 30,а). В туннельных пе­чах при постоянной зоне обжи­га обжигаемые изделия пере­мещают на вагонетках (рис. 30,б ). Время обжига в них занимает 30-70 ч.

Наиболее экономичными являются туннельные печи благодаря большей механизации процессов обжига и более рациональному использованию тепла.

Полусухой способ, производства кирпича позволяет применять глиняную массу меньшей влажности (увлажнение

Рис. 30 Печи для обжига кирпича:

а — схема работы кольцевой печи; б — тун­нельная печь; 1-22 — камеры; 23 — шибер; I — зона загрузки; II — зона подсушки; III — зона подогрева; IV — зона обжига; V — зона остывания; VI — зона выгрузки; VII — пустая камера; VIII — туннель; IX — обжигаемый кирпич-сырец; X — тележка.

9-12%), что ускоряет сушку сырца или вовсе исключает ее. Однако этот способ требует более сложного прессового обору­дования, так как при формовании сырца необходимо давление до 150 кг/см 2 . Существуют прессы с часовой производитель­ностью 2-10 тыс. шт. кирпича.

Кирпич, получаемый полусухим способом прессования, имеет повышенный объемный вес, меньший предел прочности при из­гибе и несколько меньшую морозостойкость по сравнению с кир­пичом пластического производства.

Полусухой способ дает возможность расширить сырьевую базу, так как при нем можно использовать малопластичные глины, что при пластическом способе невозможно.

Полусухой способ производства кирпича

Полусухой способ производства глиняного кирпича

По этому способу высушенная и измельченная глина и отощающие добавки тщательно перемешиваются и увлажняются до 8-12%. Прессование из этой смеси кирпича производится на специальных прессах при давлении до 150 кг/см2. Способ полусухого прессования применяется главным образом в производстве глиняного строительного кирпича, облицовочных плит, плиток для полов и др.

Для полусухого прессования строительного кирпича успешно применялся комбинированный механическо-гидравлическии пресс СССМ-583 Пресс – револьверный – на восемь форм работает по принципу двустороннего, двухстадийного прессования Первое давление до 50 кг/см2, второе – окончательное – до 150 кг/см. Часовая производительность пресса 2 000 кирпичей.

Рис. 4. Пресс Мелия

Оригинальную конструкцию имеет пресс советского изобретателя инж. А. А. Мелия (рис. 4). Процесс предназначен для сухого прессования полнотелого, пятистенного, дырчатого кирпича и различных керамических облицовочных изделий. Производительность пресса А. А. Мелия разных марок – 4-8 тыс. кирпичей в час. При этом способе отпадает необходимость в сушке сырца.

Кирпич полусухого формования имеет больший объемный вес и должен удовлетворять тем же показателям качества, что и кирпич, изготовленный пластическим формованием.

Свойства кирпича

По качеству строительный кирпич должен удовлетворять техническим условиям ГОСТ 530-54.

В зависимости от предела прочности при сжатии и предела прочности при изгибе кирпич подразделяется на три марки: 150; 100; 75.

Внешний вид. Кирпич должен иметь форму прямоугольного параллелепипеда с прямыми ребрами и ровными поверхностями; размер кирпича 250X120X65 мм. Вследствие неизбежной воздушной и огневой усадки трудно получить кирпич точно стандартного размера, поэтому ГОСТ предусматривает допуск на отклонение размеров: он не должен превышать по длине +6 мм, по ширине + 4 мм и по толщине + 3 мм.

Установлены также допуски на искривление поверхностей и ребер: по постели не более 4 мм и по ложку не более 5 мм.

Существенным дефектом кирпича является трещиноватость. Поверхностные и неглубокие трещины значительного влияния на предел прочности при сжатии не оказывают. Но трещины, превышающие допуски, указанные в ГОСТ, понижают прочность, в особенности при испытании на изгиб. Кроме того, при наличии трещин увеличивается бой во время перевозок и кладки кирпича.

Физико-механические свойства. Прочность. Кирпич характеризуется показателями прочности при сжатии в изгибе, приведенными в табл. 1.

Таблица 1 Показатели прочности кирпича различных марок

Полусухой способ производства кирпича

§ 13. Керамический обыкновенный кирпич

Производство. Обыкновенный керамический кирпич изготовляют из легкоплавких средней пластичности глин, содержащих 40. 50% песка. Существует два способа производства кирпича — пластический и полусухой.

При пластическом способе кирпич-сырец формуют на ленточных прессах (рис. 6) из пластичной глиняной массы влажностью 18. 20%. Увлажненная и тщательно размятая глиняная масса продавливается винтовым конвейером 8 через решетку 7 в вакуумную камеру 6, где жгуты глины разбиваются вращающимся ножом 5 для удаления воздуха из глиняной массы. Далее масса винтовым валом 1 подается в конусную головку 2 пресса, где окончательно уплотняется и продавливается сквозь формующую часть пресса — мундштук 3. Мундштук придает глиняной ленте, выходящей из пресса, определенную толщину; в нем же могут быть установлены керны, образующие пустоты в кирпиче.

Рис. 6. Ленточный вакуумный пресс: 1 — винтовой вал, 2 — конусная головка, 3 — мундштук, 4 — глиняный брус, 5 — нож, 6 — вакуумная камера, 7 — решетка, 8 — винтовой конвейер

Глиняная лента нарезается автоматическим устройством на кирпичи-сырцы. Размер таких кирпичей несколько больше требуемого размера, так как в процессе дальнейшей обработки глина дважды (при обжиге и при сушке) дает усадку. После формования кирпич подается на сушку и после достижения 6. 8% влажности — на обжиг.

Обжигают высушенный кирпич в туннельных печах: сырец, уложенный в вагонетки, непрерывно движется вдоль печи навстречу горячим газам и последовательно проходит зоны подогрева, обжига и охлаждения.

Полусухой способ производства кирпича отличается от пластического тем, что глина влажностью 6. 7% измельчается в порошок, из которого на специальных прессах поштучно формуется кирпич-сырец. Такой сырец не требует сушки — его сразу же после формования можно обжигать. Так как кирпичи полусухого прессования (рис. 7, б) получаются более плотными, в них делают несквозные пустоты (так называемый пятистенный кирпич). Кирпич полусухого прессования имеет гладкие грани и значительно меньше дефектов, чем кирпич пластического формования (рис. 7, а), но в то же время он менее морозостоек.

Рис. 7. Керамический обыкновенный кирпич пластического (а) и полусухого (б) формования: 1 постель, 2 — ложок, 3 — тычок

Относительно небольшой выпуск кирпича полусухого прессования объясняется сложностью прессов для формования сырца и невысокой их производительностью.

Производственные дефекты. Из-за слишком быстрой сушки и нагрева при обжиге кирпич деформируется и на его поверхности появляются трещины. При недостаточной температуре обжига получается недожженный кирпич (недожог) алого цвета, который не применяют из-за низкой прочности, водо- и морозостойкости. При слишком высокой температуре обжига получается пережженный фиолетово-бурый кирпич (пережог — «железняк») повышенной плотности, с оплавленной поверхностью и искаженной формы.

Свойства. Керамический кирпич выпускают размером 250х120х65 мм; реже 288х138х65 мм (модульный) и 250х120х88 мм (утолщенный). Поскольку масса одного кирпича не должна превышать 4 кг, утолщенный и модульный кирпич обычно делают с пустотами.

Приняты следующие названия граней кирпича: большой — постель 1, боковой длинной — ложок 2 и торцовой — тычок 3.

Плотность обыкновенного керамического кирпича 1600. 1900 кг/м 3. водопоглощение — не менее 8%. По прочности на сжатие и изгиб его подразделяют на восемь марок: от 75 до 300 (табл. 3), по морозостойкости — на четыре марки: Мрз15, Мрз25, Мрз35 и Мрз50.

Допускаемые отклонения от размеров и формы кирпича установлены ГОСТ 530 — 80:

по длине ± 5 мм, по ширине ± 4 мм и по толщине ± 3 мм;

Таблица 3. Марки керамического обыкновенного кирпича

непрямолинейность граней и ребер (не более): по постели — 3 мм, по ложку — 4 мм;

сквозные трещины на ложковой и тычковой гранях — не более одной при протяженности ее по постели не более 30 мм;

отбитости и притупленности ребер и углов — не более двух на кирпиче глубиной более 5 мм и длиной 10. 15 мм.

Обыкновенный керамический кирпич благодаря достаточно высоким показателям физико-механических свойств и долговечности широко применяют в современном строительстве для кладки наружных и внутренних стен зданий, фундаментов, дымовых труб и других конструкций. Кирпич полусухого прессования нельзя применять для кладки цоколей, фундаментов и наружных стен влажных помещений.

Хранение и транспортирование. На складах кирпич хранят в штабелях высотой до 1,6 м уложенным на ребро (ложковую грань).

При механизированной погрузке, разгрузке и транспортировании используют деревометаллические поддоны, на которые кирпич укладывают на ребро с перевязкой или «в елочку» (с наклоном в 45° к центру пакета). Чтобы уложить кирпич «елочкой», к торцам поддона прибивают треугольные бруски. Благодаря такой укладке пакеты с кирпичом можно перевозить на обычных автомобилях без дополнительных креплений. Погрузку, разгрузку и подачу пакетов на рабочее место выполняют с применением специальных футляров. Без поддонов кирпич перевозят уложенным в штабель с перевязкой; перевозить навалом запрещается, так как при этом много кирпича бьется.

Смотрите по теме

• Предприятия по производству кирпича
• Простейшие способы производства кирпича

07 октября 2021 года

Часто читают.

&#13
• Мини завод по производству мыла

В случае если беседа заводится о производствах, обычно думают, что это: большое количество производственной техники, гектары с огромными длинными.

Во время того, как беседа заводится о фабриках, скорее всего воображают: огромное количество техники, большое количество станков, площади с внушительными цехами, тысячи трудящихся. Большинство наших предприятий.

В случае если поднимается речь о заводах, множество обывателей представляют: большое количество техники, сотни сотрудников, площади с.

Полусухое прессование кирпича

Достойное место среди множества стройматериалов занимает кирпич полусухого прессования. Понимая все достоинства и недостатки того или иного материала, можно оптимизировать процесс строительства, снизив общую стоимость без потери качества. За счет доступности сырья и простоты технологии производства сделать керамический кирпич можно своими руками.

Положительные стороны и недостатки кирпича полусухого прессования

Преимуществом изготовления изделий методом полусухого прессования является:

• Более низкая себестоимость. На этот показатель влияет экономия средств:
  • На электроэнергию и газ при сушке. Как правило, кирпич-сырец имеет небольшую влажность из-за использования малопластичных глиняных пресс-порошков, поэтому время предварительной сушки значительно сокращается. Чаще этот технологический этап пропускают, тогда это «кирпич сухого прессования».
  • На трудозатраты. Ввиду исключения этапа перекладывания с сушильных на обжиговые вагонетки. Сырец укладывается сразу в печи.
  • На закупку сырья. Для производства рекомендовано использование более тощих, а соответственно и более дешевых глин.
• Изделия качественные, прямые углы и идеально ровные ребра и грани.
• Высокая скорость производства.
• Хорошая теплопроводность, прочность.
• Разнообразие цветовой палитры.

К недостаткам метода полусухого прессования относятся:

Полнотелый материал получается достаточно тяжелым.

• Повышенная газо- и водопроницаемость из-за низкой плотности изделия по сравнению с изделиями пластического формования.
• Более низкая морозостойкость.
• Относительно большой вес полнотелого изделия. Создание пустотелого кирпича возможно, но затруднено сыпучестью исходного материала.

Вернуться к оглавлению

Из чего делать?

Кирпич полусухого прессования изготавливают из специальных высококонцентрированных дисперсных глинистых систем, обладающих следующими свойствами:

• Отсутствие связности, сыпучесть.
• Однородно мелкий состав гранул.
• Влажность 9—12%.
• Податливость порошка к прессованию.

Вернуться к оглавлению

Способы изготовления глиняных субстанций

Сушильно-помольное производство керамического кирпича состоит из таких этапов:

Сырье измельчается с помощью специального дезинтегратора.

1. Дробление на вальцах. Применяется корзинчатый дезинтегратор типа СМК 211.
2. Сушка в барабанах при температуре от 600 до 800 °C. В аэромобильных мельницах можно совместить процессы дробления и сушки.
3. Просев через струнные, качающиеся или вибрационные сита, грохоты барабанные.
4. Увлажнение лучше проводить паром, но можно и мелкодисперсно распыленной водой при постоянном перемешивании. Далее глина отправляется в бункер, где отлеживается 24—30 часов.

При шликерном методе производства сырье получается более равномерным и одинаково увлажненным, практически не содержит пыли, все гранулы однородные и мелкие, в процессе прессования воздух удаляется легко, изделие пропрессовуется более плотно и качественно без увеличения силы давления. Шликерный способ предполагает прохождение таких этапов:

1. Роспуск глины горячей водой в глиноболтушке. Следует довести влажность до 40—45%.
2. Перекачка и очистка под давлением через дуговые сита.
3. Сливание смеси в открытые шлам-бассейны для перемешивания.
4. Перекачка в распылительную сушилку, где окончательно и доводят глину до влажности 10%.

Вернуться к оглавлению

Производство и необходимое оборудование

Порошок, путем компрессии в 15—40 мегапаскалей, формуется в сухопрессованный кирпич. Прессы типа СМК 491, 503 часто используют в производстве. Технология сжатия делится на 3 стадии:

С помощью пресса СМК-503 глина формуется в готовое изделие.

1. Частичное извлечение воздуха из глиняной смеси.
2. Уплотнение, во время которого вся влага из глубоких слоев крупинок глины выжимается на их внешнюю поверхность, что обеспечивает лучшую сцепку.
3. Финишная, при которой прессуемое изделие получает максимальное сжатие и внутреннее сцепление благодаря сильному развитию контактных поверхностей.

Для любого порошка существует граничное давление, превышение которое больше не дает никакого дополнительного уплотнения. Режимы прессования могут быть:

• ударные и плавные;
• односторонние и двусторонние направления усилий.

Сушку, если она необходима, производят в туннельных сушилках, разместив кирпичи на печных вагонетках. Время сушения — 20—25 часов при температуре 120—150° до влажности 4—6%. Обжиг похож на точечную сварку. Это объясняет снижение прочности таких изделий на сжатие-изгиб. Хорошей альтернативой туннельной станет кольцевая печь со съемными сводами для удешевления производства.кирпича. Перед обжигом необходимо загрузить изделия сразу по 400 штук через своды без использования вагонеток. Такие печи меньше потребляют электроэнергии и газа. Строительство кольцевой печи в 2—3 раза дешевле, чем возведение туннельной.

Избежать излишней ломкости поможет повышение температуры до 1200 °C и времени обжига.

Применение и особенности

Кирпич прессованный имеет ряд характеристик, которые не допускают его применение для возведения наружных стен, цоколей и фундамента. В первую очередь это большое влагопоглощение, которое напрямую влияет на морозостойкость и долговечность постройки. Но если такую кладку покрыть изнутри пароизоляционным материалом, то в условиях умеренного климата вполне возможно его использовать. Однако следует помнить, что в целях безопасности, класть такой кирпич следует выше гидроизоляции. Это материал идеален для внутренних кладок и перекрытий. Облицовочный кирпич используют для каминов и печей. Из него также можно строить хозяйственные постройки.

Кирпич полусухого пресcования

Кирпич как строительный материал известен на протяжении многих веков, но до сих пор является одним из наиболее применяемых при сооружении разного рода конструкций, начиная от заборов и заканчивая элитными коттеджами и шикарными особняками. На сегодняшний день в мире производится около пятнадцати тысяч разновидностей кирпича, различных по фактуре поверхности, размерам, формам и расцветкам, что позволяет придавать зданиям индивидуальность и неповторимость.

По классификации ГОСТ 530-95 кирпич относится к категории керамических материалов, предназначенных для кладки и отделки каменных и армокаменных конструкций, и в зависимости от способа формования разделяется на кирпич полусухого прессования и изделие пластического формования.

При пластическом формовании кирпич производится из глиняной массы с содержанием влаги до 20% методом выдавливания на экструдерах. Масса идет по ленточному прессу в виде бруса, который по плоскости постели разрезается на бруски.

Менее популярный, но также распространенный способ производства керамического кирпича – полусухое прессование. По сравнению с пластическим формованием, кирпич полусухого прессования изготавливают по более упрощенной схеме. В процессе изготовления он не проходит стадию сушки, поэтому временные затраты на производство значительно сокращаются.

Отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластического формования заключается также в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси. Кроме того, оборудование для оснащения линии подготовки пресс-порошка менее энерго- и металлоемко. Получаемый кирпич полусухого прессования имеет более четкие грани и углы, что позволяет использовать его как лицевой материал. По своим качественным показателям он практически не уступает традиционному керамическому кирпичу пластического формования. Благодаря простоте технологии и оборудования кирпич полусухого прессования имеет себестоимость, которая на 15-20% ниже себестоимости кирпича пластического формования. Методом полусухого прессования можно производить изделия и из малопластичных глин, что расширяет сырьевую базу.

В процессе изготовления кирпич проходит следующие этапы:

1. Подготовка сырьевой базы.
2. Прессование.
3. Обжиг.

На первом этапе происходит приготовление глиняной смеси, которая мало чем отличается от смеси для кирпича пластического формования.

Второй этап – это формовка заготовок на специальных прессах, которые обеспечивают двухстороннее прессование под давлением до 150 кг/см2.

На завершающем этапе кирпич обжигается в печах при высокой температуре. В силу того, что кирпич не подвергается сушке, он значительно теряет в эксплуатационных качествах. Однако в отличие от кирпича пластического формования, он имеет гладкую поверхность и четки контуры, что позволяет использоваться его для облицовки зданий и возведения внутренних перекрытий.

Продукция компании «Мега-Строй» соответствует всем стандартам качества. Регулярные проверки показали, что все требования, которые предъявляются этому строительному материалу, соответствуют ГОСТу и техническим условиям. Кирпич полусухого прессования всегда показывал высокие результаты. Цены на наш товар приемлемы. Заказать его можно в Ростове на Дону