Как сделать кирпич шлакоблочный

Способы изготовления шлакоблоков своими руками

Одним из самых популярных и доступных строительных материалов является шлакоблок. Чтобы сделать шлакоблок своими руками, пропорции цемента и шлака должны быть 1:5. Цемент необходимо брать 400 марки и выше, шлак лучше всего подходит доменный.

Схема изготовления шлакоблоков.

Особенность данного материала заключается в том, что в качестве наполнителя при его изготовлении используются отходы производства, называемые шлаком. Благодаря этому шлакоблок имеет высокие теплоизоляционные характеристики и небольшую стоимость.

Характеристики указанного материала

Если сравнивать шлакоблок, например, с кирпичом, то при одинаковой толщине стен он обеспечивает значительно лучшие теплоизоляционные характеристики здания. Еще одним преимуществом шлакоблока является то, что он имеет большие размеры. Это ускоряет процесс строительства, а также помогает экономить кладочную смесь.

Шлакоблок — это дешевый, удобный и доступный строительный материал, к тому же его можно изготовить самостоятельно.

Такие блоки выполняют двойную роль: они используются не только как строительный материал, но и как утеплитель.

Данный материал можно использовать при возведении практически любых зданий. А если проводить кладку на глиняный раствор и знать, как сделать шлакоблок самостоятельно, то вы сможете сэкономить значительные средства.

Если сравнивать шлакоблок и такое же по объему количество кирпича, то этот материал окажется более легким, к тому же его стоимость значительно меньше.

Для того чтобы сделать шлакоблоки, не надо иметь специальных знаний. Основу данного материала составляют вода, цемент и шлак, который выступает в роли наполнителя. Если вам сложно достать необходимое количество шлака, то в качестве наполнителя можно использовать битый кирпич, опилки, щебень, песок и аналогичные материалы.

Еще одним преимуществом самостоятельного изготовления шлакоблоков является то, что вы сможете изготовить блоки любых размеров. Вам достаточно только сделать необходимые формы, а схемы выполнения работ остаются такими же.

Изготовление ручным способом

Схема кладки шлакоблоков.

Если вам необходимо небольшое количество строительных материалов, то сделать шлакоблок можно ручным способом. Для выполнения работ вам понадобятся:

• формы;
• емкость для замеса;
• цемент;
• вода;
• шлак.

Количество форм надо сделать с учетом того, сколько блоков за день вы планируете изготовить. В этом случае можно будет сушить блоки прямо в формах, не вынимая их оттуда, чтобы не испортить форму. Для изготовления форм можно использовать доски, фанеру, металл.

Стандартные размеры блоков — 40х20х20 см, но делая формы самостоятельно, вы можете задать и другие.

Внутри шлакоблок должен иметь полости, они могут быть разной формы. Часто делают 2-3 круглые пустоты или 2 квадрата.

У формы должно быть дно и бока. Если вы используете доски или другие материалы, то они должны иметь гладкую поверхность, лучше всего чтобы доски были шлифованными. Если не соблюсти это условие, то будет сложно доставать продукцию из формы.

Таблица состава шлакобетона.

При ручном способе изготовления трамбовка не проводится, поэтому бетон делают жидким и однородным, чтобы он заполнил форму. В домашних условиях удобно полости делать при помощи бутылок из-под шампанского. После того как блоки зальют, вставляют бутылки, а остатки раствора убирают. Через 4-5 часов бутылки вытягивают, а шлакоблок сушат на протяжении суток, после чего вынимают из форм.

Вместо стеклянных бутылок можно использовать и полиэтиленовые бутылки емкостью 1,5 литра, но их надо наполнить водой. Вставлять бутылку до самого дна блока нельзя, она не должна доходить до дна приблизительно 4 см. Рекомендуется предварительно сделать на бутылке соответствующие отметки. После того как бутылки вынуты из блока, их надо хорошо вымыть от остатков раствора.

Для того чтобы блоки легко вынимались из формы, деревянные поверхности рекомендуется покрасить, а перед началом работ их надо смазывать тонким слоем переработанного масла или дизельного топлива. После изготовления блоков, форму надо каждый раз очищать от остатков цемента.

В дальнейшем шлакоблок надо сушить в тени, на него не должны попадать солнечные лучи и атмосферные осадки, иначе он будет деформироваться. К использованию материал будет готов через 28 дней, раньше его использовать нельзя.

Механизированный способ

Сравнение характеристик шлакоблоков и пеноблоков.

Использование этого метода позволяет обеспечить более высокую производительность, но придется сделать или приобрести дополнительное оборудование.

• бетономешалка;
• вибростол;
• форма с ручками, к ее дну надо приварить трубы.

Бетон делают более густым, чем в первом случае, так как после заливки будет работать вибростол и проводиться усадка бетона. После 1-3 минут работы вибростола блоки относят на место складирования и аккуратно вынимают. Если блоки будут плыть, то бетон надо делать более густым.

Для изготовления вибростола надо взять лист металла толщиной 5 мм и размером 80х80 см, а также электродвигатель и пружины, например, от амортизаторов мотоцикла. Чтобы привести стол в действие, его надо соединить с мотором, при этом его шкив должен быть эксцентричным.

Если у вас недостаточно знаний и возможностей для создания станка самостоятельно, его можно купить. Для домашнего использования приобретать стационарный станок нерационально, поэтому необходимо приобрести передвижную модель. Такое оборудование позволяет за один раз делать 1-2 блока, оно имеет невысокую стоимость и небольшой вес.

Таким образом, вы сможете сделать необходимое количество материала для возведения сарая, гаража или даже небольшого дома, а если соблюдать технологию, то блоки по своим характеристикам не будут уступать тем, что изготовлены в заводских условиях.

Как сделать шлакоблок из опилок для строительства дома?

Планируем построить недорогой и экологически чистый дом. Для этого хотим сами изготовить строительные блоки из подручных средств: глина и опилки. Подскажите, как сделать шлакоблок из опилок, чтобы его можно было использовать для строительства стен дома?

Наверное сразу же надо обозначить ряд моментов из важных:

В зависимости от объёмов производства необходимо определиться с оборудованием.

Если объёмы не большие, то в принципе можно обойтись одной лопатой и молотком, если объёмы большие нужна бетономешалка, нужен вибростол.

О пропорциях говорить сложно, ибо пропорции подбираются «методом проб и ошибок».

К пропорциям можно отнести и густоту раствора.

В начале приобретаем, или изготавливаем формы для шлакоблоков.

Вот несколько вариантов пропорций:

Часть цемента, три части песка, четыре части опилок, вода.

Часть цемента, 4-е части опилок, часть песка, 4-е части глины, вода.

Есть и другие варианты по пропорциям.

Опилки должны быть сухими и просеянными.

Цемент, опилки, песок, смешиваются на сухую, затем в смесь добавляется глиняное тесто и вода и опять тщательно перемешиваем.

Если есть вибростол, раствор можно делать более густым, если его нет, то чуть более жидким.

Заливаем в формы и на вибростол, нет вибростола постукиваем молотком по стенкам формы.

В общем-то всё, далее просушка.

В раствор можно и пластификатор добавить, смотрите уже сами.

В конце хотелось бы добавить информации:

«Классический» вариант пропорции шлакоблока, это 1:3:5 (цемент, песок, шлак).

Шлакоблок называется шлакоблоком по причине наличия в составе шлака.

Лично я не до конца понимаю, почему производитель упорно продолжает называть шлакоблоком, блоки из опилкобетона

Пишут что вместо шлака можно использовать и керамзит и в этом случае это уже не шлакоблок, а блоки из керамзитобетона.![][­ 2]

Какая-то тотальная путаница получается.

Дело в том, что если использовать для изготовления блоков только глину и опилки, то сей блок будет крайне хрупким, поэтому саманный кирпич ( блок ) желательно делать из глины, причём качественный блок получается не из карьерной глины, в которой большой процент содержания песка, а из той ( красной ), где очень мал процент песка. Кроме этого, деревенская технология предусматривает не опилки, а мелкую солому, в качестве связующего элемента и, конечно же, конский навоз. В Вашем же случае, я советую Вам делать блоки из арболита, где именно стружки являются одним из наполнителей блока. Пропорции изготовления блока из арболита приведу те, которые использовал сам. Опилки = 6 частей, песок = 2 ч., глина (допустима и карьерная ) = 2 ч., цемент = 1 ч. Опилки неважно сырые иль сухие, но желательно помельче. Сначала смешиваете песок с цементом, затем, постепенно добавляя воду, делаете раствор, в который добавляете глину, а в заключение опилки. Воды при этом надо добавлять столько, чтобы раствор был каше образной консистенции. Я делал раствор в мульде объёмом 0,3 куб.м. Всё. Останется разлить по формам и высушить. Формы делал из лиственницы. Строительство дома из таких блоков одно из самых дешёвых, экологически чистых и надёжных.У меня при возведении дома не хватило шлакоблока и одна стена была сделана по выше описанной технологии. Дом построил ещё в 1998 г. Проблем нет.

Как самостоятельно сделать шлакоблок в домашних условиях?

Шлакоблок — искусственный стеновой камень из смеси шлака и цемента, предназначенный для возведения стен одноэтажных строений. Его применяют также в качестве дополнительного утеплителя при строительстве каркасных домов. Производство этого материала возможно и в домашних условиях своими силами. Не рекомендуется делать самому лишь фундаментные панели. Требования к надежности основания здания очень высокие, поэтому лучше не экономить и купить готовые элементы.

Различают такие разновидности:

• полнотелые — обладают наибольшей прочностью, предназначены для возведения несущих стен и перегородок, облицовки;
• пустотелые со степенью пустотности 40 % — отличаются более высокими тепло- и звукоизолирующими свойствами за счет наличия полостей внутри, стоят дешевле, но уступают по прочности из-за тонкости стенок;
• пустотелые со степенью пустотности от 25 до 30 % — обладают оптимальными пропорциями по теплопроводности и прочности, самые популярные.

В зависимости от толщины блоки бывают:

• стеновые — стандартный размер 390 х 190 х 188 мм;
• перегородочные — 390 х 90 х 188 мм.

При самостоятельном изготовлении размеры могут быть произвольными, обязательное условие — стабильность габаритов.

Технические характеристики

• Шлакоблоки обладают сравнительно низким коэффициентом теплопроводности — от 0,20 до 0,65 Вт/м3 (лучше чем у кирпича). За счет этого их применяют часто не только как конструкционный материал, но и как утеплитель.
• Плотность — от 750 до 1450 кг/м3. От всех прочих видов отличается высокой прочностью — марка от М35 до М125. Параметр нужно учитывать при проектировании коммуникаций, так как он с трудом режется.
• Морозостойкость составляет до 50 циклов замораживания-размораживаниия без появления видимых повреждений.

• невысокая цена;
• доступность и разнообразие материалов для изготовления, возможность получения изделий с нужным набором параметров, подходящих для конкретных целей;
• польза для экологии — за счет использования отходов металлургической промышленности (шлака), а так же боя кирпича и бетона, остающегося при сносе старых зданий, уменьшается количество свалок строительного мусора;
• огнестойкость;
• не является благоприятной средой для развития грибков, плесени, не подвержен порче грызунами;
• простота монтажа стен.

• очень высокая степень гигроскопичности — сильно впитывает влагу из воздуха, обязательно требуется надежная облицовка с обеих сторон;
• наличие опасных для здоровья веществ (серы) — для полного их выветривания блоки выдерживают на открытом воздухе не менее года, при покупке необходимо проверять сертификат экологической безопасности;
• из-за необходимости качественной гидроизоляции, облицовки общая стоимость строения незначительно ниже, чем при использовании более дорогих стройматериалов, существенная экономия получается лишь при изготовлении своим руками.

Из шлакобетона чаще строят подсобные, хозяйственные, производственные помещения, гаражи.

О шлаке для производства блоков

Это силикатный отход обработки металлов, его просеивают через сито. Шлак, полученный при сжигании различных видов твердого топлива (уголь, дрова), содержит радиоактивные компоненты, поэтому для строительства жилых помещений его не применяют.

• гранулированные (граншлак);
• негранулированные.

Для изготовления строительных блоков отбирают самую крупную фракцию гранулированных отходов, более мелкие (негранулированные) идут на производство асфальта, тротуарной плитки. Цена за 1 тонну материала — от 100 рублей. Различают отходы цветной и черной металлургии (доменные), предпочтительнее второй вариант, так как полученные при обработке цветных металлов стоят дороже.

Состав смеси для получения блоков

В качестве вяжущего выбирается цемент марки не ниже М400. Наполнитель либо полностью состоит из шлака, либо смешанный — добавляют в небольшом соотношении щебень (допустимо вторичный), песок обычный или керамзитовый, мелкий керамзит, дробленый кирпич. Пропорции для шлакоблоков: на 8—9 частей наполнителя 1,5—2 части вяжущего. Если цемент марки М500, то его можно брать примерно на 15 % меньше, чем М400.

Шлак обычно составляет не менее 65 % всего объема заполнителя. Например, из 9 частей не менее 6 приходится на него, остальное дополняют песком, щебнем. Но теоретически возможно использовать для производства своими руками кирпичный или бетонный бой, отсев. Вне зависимости от типа материала принято условно называть и такие изделия шлакобетоном. Классические пропорции: 2 части песка, 2 части щебня, 7 частей шлака, 2 части портландцемента М400.

Воду добавляют в соотношении примерно 0,5 части. Готовая смесь получается полусухой. Чтобы проверить качество, горсть бросают на твердую поверхность. Если ком рассыпался, но при сжатии вновь легко обретает прежнюю форму, то состав пригоден для использования.

Для получения цветного блока вносят окрашенный мел или измельченную кирпичную крошку. Для повышения прочности вводят профессиональные пластификаторы. Иногда добавляют гипс, опилки, золу как частичную замену шлака.

Смешивать компоненты лучше в бетономешалке или смесителе, но такое оборудование стоит дорого. Небольшое количество замешивают вручную, процесс трудоемкий.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

• вручную — качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
• вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка — получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна — для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи — цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

• Из четырех стальных листов толщиной 3—4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
• По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
• К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
• Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
• Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
• Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
• Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
• К коротким сторонам прикрепить ручки.
• Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1—2 мм.
• Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
• Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

• На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
• Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
• Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
• Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
• Через 5 часов вынуть бутылки.
• Через 24 часа достать блоки.
• Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
• Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия — температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5—8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

• Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
• Установить станок на первый лист фанеры.
• Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
• Заполнить форму.
• Включить двигатель на 20—30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
• Отключить вибрацию — смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
• Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
• Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.

Мини — производство шлакоблоков

Идеи для бизнеса -> Производство, строительство, сельское хозяйство

Мини-производство шлакоблоков в домашних условиях

О преимуществах применения шлакоблоков в строительстве сегодня знают все. Чем же так хорош шлакоблок? Основное достоинство — это, конечно, его низкая себестоимость. Среди других преимуществ можно отметить неплохие конструкционные и теплоизоляционные свойства. Словом, шлакоблок — это превосходный строительный материал, который пользуется постоянным спросом на рынке строительных материалов.

И все-таки сейчас для нас самое важное это именно низкая цена изготовления шлакоблока и крайне простая технология его производства. Для того, чтобы открыть собственное небольшое производство шлакоблоков не требуется никаких сложных приспособлений и инструментов. Все, что вам потребуется — это изготовить подходящие формы под отливку шлакоблоков. Причем вы можете делать шлакоблоки не только стандартных размеров, но и изготавливать шлакоблоки под ваши конкретные нужды – широкие, узкие, длинные, короткие, абсолютно любых размеров!

Основными составляющими шлакоблоков являются цемент, вода и различные наполнители (шлак, песок, щебень, дробленый кирпич, керамзит и даже опилки). Себестоимость изготовления шлакоблока получается очень низкой именно за счет применения наполнителей, а наиболее дорогой составляющей шлакоблока является, конечно же, цемент. Наполнитель, как правило, приобретается буквально за копейки, либо вообще используются строительные отходы (например, битый кирпич) и то, что имеется, что называется, «под рукой».

Как открыть собственное мини — производство шлакоблоков

Итак, что же требуется для изготовления шлакоблоков своими руками? Для мини — производства небольшого количества шлакоблоков ориентированного прежде всего под личные нужды потребуется всего лишь подходящая емкость для замешивания раствора и формы под отливку шлакоблоков требуемого размера. Количество форм для отливки шлакоблоков напрямую зависит от объемов вашего производства. Посчитайте, сколько вы будете делать шлакоблоков в день, если 20 — то потребуется 20 форм, если 100 — то, соответственно, 100. Это обусловленно тем, что готовые шлакоблоки будут сушиться прямо в формах.

Формы для шлакоблоков обычно деревянные либо металлические, в виде открытого ящика из дна и боковых стенок. Для экономии дерева или металла можно сделать форму с несколькими ячейками-отделениями, таким образом в одну форму сразу будет заливаться от 4 до 6 блоков. При изготовлении таким способом, раствор нужно делать пожиже, чтобы масса получалась более однородной и хорошо заполняла формы. Размер стандартного шлакоблока 400 х 200 х 200 мм, но вы можете сделать их любыми под ваши конкретные размеры.

Для экономии раствора и снижения веса шлакоблока в форму с залитым блоком вставляются пуансоны — болванки (как правило, они имеют цилиндрическую форму), заполняющие часть внутреннего объема шлакоблока, которые извлекаются после просушки блока. В качестве пуансонов при домашнем мини — производстве шлакоблоков можно использовать даже пустые стеклянные бутылки — вставляем их горлышком вниз, лишний раствор снимаем и разравниваем поверхность. Через 6 – 8 часов пуансоны вытаскиваются, а в блоке остаются полости. Количество пуансонов может быть от 2 до 3, все зависит от размеров шлакоблока.

Сушатся шлакоблоки примерно сутки прямо в форме, затем их следует аккуратно вытащить и складировать штабелями. Время полного набора прочности шлакоблока около 28 дней.

Описанная технология отлично подойдет для организации мини — производства шлакоблоков так называемым «кустарым способом» в домашних условиях.

Для более серьезного производства шлакоблоков потребуется приобретение или изготовление некоторого стартового оборудования. Базовый комплект включает бетономешалку и вибростол. Эти две нехитрые вещи позволят вам намного увеличить производительность.

Вибростол позволяет значительно сократить время изготовления шлакоблока и уменьшить количество используемых форм для заливки. Сами формы лучше всего делать из металла. Для удобства приварите к ней ручки, а к дну 2 – 3 трубы диаметром 50 – 80 мм – для создания внутренних полостей.

Использование вибростола позволяет заливать более густой раствор. После закладки раствора форма отправляется на вибростол, где блок утрамбовывается в течении 30-40 мин. Далее форма переворачивается и легким постукиванием извлекается шлакоблок (он не должен развалится, добиваемся нужной густоты опытным путем). Помните, его нельзя беспокоить около суток пока он окончательно не затвердел. Поэтому необходимо заранее предусмотреть ровную, чистую площадку для складирования и окончательной просушки.

Вибростол можно сделать самому. Для этого потребуется лист металла примерно 800х800х5 мм, электродвигатель (2-3 кВт) и пружины. К листу привариваем по углам 4 пружины , а по центру крепим электродвигатель, на вал одеваем шкив со смещенным центром. Устанавливаем на прочное основание и закрепляем. Помните, силовой кабель должен быть надежно подключен и заизолирован! Металлический лист стола следует надежно заземлить.

Раствор для производства шлакоблоков.

Цемент можно применять любой марки от 200 до 600.

Примеры смесей для шлакоблоков на основе цемента ПЦМ-400
(вес указан в кг, вода в литрах).

Тяжелый и плотный шлакоблок:
1. Цемент 240, песок 1950, вода 90 – 130.
2. Цемент 200, песок 920, щебень 980, вода 90 – 130.
3. Цемент 230, битый кирпич (фракция 5 – 20 мм) 990, песок 540, вода 90 – 130.

Более легкие и чуть менее прочные:
1. Цемент 250, керамзит 720, вода 100 – 140.
2. Цемент 200, зола (угольный или сланцевый шлак) 960, вода 90 – 130.
3. Цемент 260, опилки (древесные) 150, песок 1100, вода 100 – 140.

Можно компоновать различные материалы. Рекомендуемое соотношение цемента 1 к 8 или 1 к 9, но если вы желаете повысить прочность блока, добавьте чуть больше цемента. Но даже и при таком содержании цемента шлакоблоки получаются очень прочными.

И не забывайте, что цемент набирает свою окончательную прочность 28 дней!