Remontoff23.ru

Про Ремонт
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как использовать известь вместо цемента

Экология СПРАВОЧНИК

Информация

Цементно-известковый раствор

Цементно-известковые растворы готовят следующим образом. Сначала смешивают известь, песок и воду, дают этой смеси вызреть в течение 7—10 дней и только после этого добавляют цемент. Смесь должна быть использована в течение 45 минут после добавления цемента.[ . ]

Основание из песка используют при не слишком интенсивном движении. Основание дорожек, предназначенных для проезда тачки или велосипеда, необходимо укрепить лучше. Разметив место дЛя дорожки с помощью колышков и шнура, выкапывают траншею глубиной 15 см. Дно утрамбовывают, засыпают 8-см слоем бутового камня и снова утрамбовывают. Сверху помещают 2,5-см слой мелкого шлака или смесь песка и извести в пропорции 3:1. Замешивают известковый раствор, состоящий из 1 части цемента, 1,5 части извести, 5 частей песка и воды, до получения однородной консистенции. Перед укладкой плит раствор заливают в траншею сплошным слоем толщиной около 3 см. Плиты размещают, ориентируясь на линию разметки, протянутой поперек дорожки, с учетом необходимого уклона.[ . ]

Строительный раствор может состоять из цемента и песка, из цемента, извести и песка или из одной извести. Наибольшей прочностью обладает цементный раствор. Добавление извести или замена цемента известью ослабляют раствор. Однако в некоторых случаях вместо цементного раствора лучше использовать цементно-известковый раствор. Добавление небольшого количества извести (не более 25% по объему) увеличивает жирность и обрабатываемость раствора. Добавление цемента к чистому известковому раствору повышает прочность последнего. Под известью в строительстве подразумевают только гашеную известь. Подбор состава смеси зависит от типа работ, для которых она предназначается, от требуемой прочности, степени подверженности атмосферным воздействиям и т. д.[ . ]

Строительное бюро стандартов классифицирует растворы следующим образом: тип А — цементный раствор, тип Б — цеметно-известко-вый раствор; тип В — цементно-известковый раствор, но более слабый, чем раствор типа Б; тип Г — известковый раствор. В таблице 14 даны объемные дозировки материалов.[ . ]

Гальванические шламы могут быть утилизированы в составе цементно-известковых растворов, бетонов, асфальтовых покрытий. При этом дополнительно достигается повышение прочности изделий, снижение расхода цемента и надежное связывание тяжелых металлов.[ . ]

Мастерок и кельма — это стальные пластины треугольной формы с прямой или изогнутой ручкой. Они применяются для нанесения цементного или известкового раствора в процессе кирпичной кладки или штукатурных работ. Достаточно и одного из этих инструментов.[ . ]

Для соединения безнапорных асбестоцементных труб применяют асбестоцементные цилиндрические муфты. Водонепроницаемое уплотнение делают посредством смоляной и бнтумпнизироваиной прядей. Для устройства замка применяют асфальтовую (отумную) маегнку, асбестоцементную смесь или цементный раствор (рис. 31). Состав асфальтовой мастики: 3 части асфальта и 1—2 части битума БН-П. Битумная мастика имеет 28,5% битума нефтяного БН-Ш, 28,5% битума БН-П, 43% наполнителя — гранитовой или известковой муки.[ . ]

Наиболее широкое применение получили щелочные реагенты, а среди них — известь, получаемая обжигом при температуре 900—1200° С известняков, мела и доломитов. Помимо окиси кальция, в состав извести входят карбонат кальция, окись магния, примеси из глины и песка. В зависимости от содержания окиси магния известь делят на кальциевую « 7% MgO) и магнезиальную ( > 7% MgO). Чаще всего известь используют в гашеном виде. Образующаяся при гашении известь-пушояка содержит до 67% СаО и MgO. Реже применяют измельченный карбонат кальция [2,3], негашеную известь [4—6], кальцинированную соду и едкий натр [7, стр. 75], бикарбонат натрия [2]; при очистке сточных вод — отходы цементного производства и шлаки, содержащие СаО [8]. Из-за малой растворимости гашеную известь дозируют чаще всего в виде известкового молока, содержащего до 15% СаО, но иногда используют и насыщенные растворы (0,12—0,13% СаО).[ . ]

Читайте так же:
Использование цемента при производстве бетона

Как изготовить жаропрочный раствор из золы вместо цемента

Еще недавно зола была важной составляющей частью кладочного раствора и применялась на стройках повсеместно. Это позволяло улучшить свойства готовой смеси и снизить затраты на ее изготовление. Полезные качества зольного порошка используются опытными специалистами и в наше время, правда, не все о них знают.

Зачем добавляют вещество в строительные растворы

Зола — это продукт сжигания твердого топлива, который многие просто выбрасывают на задворки. Но при проведении строительных и ремонтных работ порошку можно найти полезное применение. Дело в том, что он содержит оксид кальция в большом количестве, поэтому может вводиться в состав силикатных кирпичей и служить добавкой к бетону. Вещество способно частично заменить песок при изготовлении кладочного состава, а также трансформировать его свойства:

  • оптимизировать структурообразование;
  • повысить прочность бетона;
  • усилить липкость, вязкость, адгезию;
  • снизить риск растрескивания, крошения;
  • ускорить высыхание;
  • увеличить огнеупорность, переносимость нагрева.

Добавление золы в раствор

Зольный порошок в растворе служит настоящим пластификатором. После его добавления бетон получается пластичным, поэтому может наноситься даже на основания, подверженные усадке. Также у готовой строительной смеси повышается водоудерживающая способность. Зола усиливает схватывание раствора с основанием, поэтому разобрать кирпичную кладку в дальнейшем будет очень трудно.

Древесная зола увеличивает пластичность раствора

Для получения строительного состава высокого качества используют только тонкозернистый порошок, заменяя им около 30-50 кг/куб. м цемента и песка. Весь песок убирать за счет добавления золы не стоит — придется сильно увеличивать долю цемента, что экономически невыгодно. Крупнозернистым веществом заменяют только песок, оставляя при этом норму цемента прежней. Также при применении золы стоит ввести в раствор немного известкового теста, чтобы дополнительно снизить риск деформации бетонного слоя в будущем.

Рецепт огнеупорного раствора

Изготовить строительную смесь для кладки можно своими руками. Для работы потребуется такое сырье:

  • зола — 6 кг;
  • известь гашеная жидкая — 3 л;
  • соль поваренная — 1 кг;
  • вода.

Вначале гашеную известь разводят водой таким образом, чтобы она стала напоминать стандартный состав для побелки. Жидкость фильтруют через сито или марлю. Зольный порошок тщательно просеивают, убирают весь мусор, кусочки угля, камни, добавляют к нему соль. Постепенно вливают в массу известь, замешивают деревянной лопаткой или руками в перчатках. Средство готово к применению.

Обычно его используют в качестве замазки для печей, для уплотнения щелей и заделывания трещин. При желании застывшую массу можно сбрызнуть водой, размочить и извлечь, но только если она не успела подвергнуться нагреву свыше + 540 градусов.

Другие варианты применения

Зольная смесь идеально подходит для обработки печей, каминов, для замазывания зазоров между трубой и шифером. Ею можно даже оштукатурить стены в бане, у печи на даче, ведь она совершенно не боится нагрева. На такую массу приклеивают плитку, так как она обладает повышенной адгезией и не выделяет токсических веществ при нагреве.

Состав пригодится при выполнении каменной и кирпичной кладки, при постройке стен из массивных элементов. Он может наноситься даже на горячие стенки, а после застывания превращается буквально в камень. Зола — отличная добавка к строительным смесям, которая повышает надежность разных конструкций и экономит финансы хозяев.

Читайте так же:
Как отмыть цемент с уровня

Как сделать цемент из золы и для чего он нужен

Производство цемента из золы значительно сокращает расходы на строительные работы. Раствор получается прочным, быстровысыхающим и по показателям качества не уступает оригиналу.

  1. Можно ли из золы сделать цемент
  2. Для чего используется такой цемент
  3. Какие компоненты нужны для приготовление цемента

Можно ли из золы сделать цемент

Использовать золу в приготовлении цементного раствора можно за счет содержания в ней оксида кальция — это обеспечивает материалу прочность, улучшает структуру, снижает риск рассыпания и растрескивания, усиливает клейкость, вязкость, адгезию.

Применение продукта сжигания делает строительную смесь быстровысыхающей и огнеупорной, она легко переносит высокие температуры — этим объясняется ее использование при кладке печи, камина. Воздействие жара усиливает схватывание материала с основанием — разобрать потом такую конструкцию становится затруднительно.

При правильном приготовлении и нанесении раствор становится прочным, как камень —характерен длительный срок службы и устойчивость к влияниям среды (механическим, природным).

Зола способна полностью заменить цемент или уменьшить его расход — чтобы снизить затраты, готовят смесь в соотношении 1 к 1. Применение золы вместо цементной смеси гарантирует экологичность состава.

Для чего используется такой цемент

Цементирующие свойства золы применимы в ремонте и строительстве для:

  • заделывания трещин в печах, каминах;
  • заполнения зазоров между трубой и шифером;
  • оштукатуривания стен;
  • укладки плитки и кирпича.

Разрешено наносить раствор на горячую поверхность за счет огнеупорности — это усилит прочность материала.

Какие компоненты нужны для приготовление цемента

Чтобы сделать строительный раствор, понадобятся ингредиенты:

  • зола — 6 л;
  • гашеная известь — 3-5 л;
  • соль пищевая — 1 кг.

Чтобы приготовить раствор, лучше использовать древесную золу, но подойдет и угольный продукт. Применяемая известь должна быть жидкой — консистенцией как молоко. Соль подойдет любая: и крупного, и мелкого помола.

Получить качественный материал можно, действуя поэтапно:

  1. Золу очистить от крупного сора, посторонних фрагментов — камней, угля, гвоздей. Удобно просеять через сито.
  2. Гашеную известь подготовить (как побелить стены) — 2,3 кг на 10 л воды. Ее тоже рекомендовано процедить. Попадание посторонних компонентов в состав ухудшает его качество и эксплуатационные свойства.
  3. Ввести соль в золу, основательно вымешать массу — деревянной лопаткой, шпателем или руками (в перчатках).
  4. Потихоньку небольшими порциями добавить известь в сухую смесь и замешать до требуемой консистенции (как стандартный цементный раствор).

Действия проводятся при соблюдении техники безопасности — только в перчатках, исключая попадания агрессивных веществ на кожу, слизистые оболочки, в глаза.

Наносят зольный материал по тем же правилам, что и обычный. Он быстро затвердевает и накрепко приклеивается к поверхности. Зольная поверхность отличается повышенной твердостью, устойчивостью к деформациям, что гарантирует длительную эксплуатацию.

Известково-пуццолановый цемент, производство и применение известково-пуццоланового цемента.

Известково-пуццолановым цементом называется гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного помола высушенных активных минеральных добавок с известью (негашеной, гашеной — пушонкой или гидравлической) или тщательным смешением в сухом виде тех же раздельно измельченных материалов.

Обычно весовое содержание извести в известково-пуццолановом цементе колеблется от 10 до 30%. Наилучшую (оптимальную) дозировку извести и добавки устанавливают опытным путем в зависимости от прочности изготовленных растворов. Для повышения воздухостойкости содержание извести в известково-пуццолановом цементе увеличивают до 50% и более. При изготовлении известково-пуццолановых цементов для регулирования их свойств добавляют гипс (не более 5% от веса всей смеси). В данном случае гипс ускоряет схватывание и твердение. Для улучшения свойств известково-пуццолановых цементов к ним добавляют портландцемент и некоторые другие вещества.

Читайте так же:
Отмыть цемент с мягкой кровли

К известково-пуццолановым обычно относят цементы, изготовленные из смеси извести с активными минеральными добавками вулканического происхождения (трасс, пепел, пемза и др.), или с гидравлическими добавками осадочного происхождения (трепел, опока, диатомит), или с активными кремнеземистыми отходами.

Производство всех видов известково-пуццолановых цементов и других вяжущих, получаемых из смеси извести и активных минеральных добавок (известково-шлаковый, известково-зольный цемент и др.) в основном одинаково и сводится к следующим операциям: дроблению и сушке добавки, дроблению гипса, дроблению или гашению в пушонку извести и совместному помолу всех трех компонентов в шаровой мельнице. Совместный помол дает лучшие результаты, чем раздельный помол всех материалов с последующим их смешением, так как обеспечивает более тесное смешивание и получение однородной смеси.

Гашеную известь-пушонку необходимо применять в сухом виде, поскольку влажные материалы налипают на мелющие шары и стенки мельницы. Это сильно уменьшает производительность установки, а при известном предельном содержании влаги делает невозможным совместный помол извести и добавки. Приготовление же сухой пушонки несколько усложняет производство. Если же применять в качестве исходного материала известь-кипелку, то все эти явления устраняются, так как кипелка реагирует с влагой, которая может оставаться в недостаточно высушенных добавках.

Твердение известково-пуццолановых цементов при затворении водой основано на взаимодействии извести с аморфным кремнеземом добавки, в результате чего образуется гидроосиликат кальция: xCaO+Si02+ n H20=xCaO*Si02* n Н2О. Возникающий в гелеобразном состоянии гидросиликат с течением времени уплотняется, затвердевает и связывает отдельные зерна мелких и крупных заполнителей в растворе и бетоне. В начале известь адсорбируется на поверхности активного кремнезема добавки, а затем она вступает с ним в химическое взаимодействие.

В системе СаО — Si02 — Н2О в зависимости от температуры среды, дозировки извести, вида исходных материалов и длительности взаимодействия могут образовываться различные гидросиликаты кальция, отличающиеся по составу (по основности, т. е. по соотношению СаО*Si02, и по гидратности, т. е. по количеству молекул связанной воды, приходящихся на одну молекулу Si02), по структуре (гелеобразное или кристаллическое вещество), а следовательно, и по вяжущим свойствам.

В процессе твердения известково-пуццолановых цементов в условиях обычных температур образуется однокальциевый гидросиликат типа CSH (В). При большом содержании извести возможно образование и двухкальциевого гидросиликата C2SH2. Этот гидросиликат, как уже указывалось, устойчив лишь при наличии в окружающей среде насыщенного раствора извести. Если же концентрация извести в окружающем растворе уменьшается (это происходит при твердении известковых цементов по мере связывания извести), то двухкальциевый гидросиликат разлагается с образованием однокальциевого гидросиликата и извести. Выделившаяся известь вступает в реакцию с новыми порциями кремнезема, образуя гидросиликат кальция.

В твердеющем известково-пуццолановом цементе гидросиликаты представляют собой гелеобразное вещество, в котором под электронным микроскопом при очень большом увеличении удается различить микрокристаллическую спутанно-волокнистую массу. С течением времени возникшие новообразования уплотняются и частично кристаллизуются.

В некоторых активных минеральных добавках наряду с активным кремнеземом содержится и активный глинозем, который, соединяясь с гидратом окиси кальция, дает гидроалюмнат: хСаО+Аl2 O 3+ nH 2 O =хСаО+* Аl2 O 3* n Н2О. Вначале, по-видимому, образуются гексагональные гидроалюминаты кальция переменного состава, переходящие с течением времени в кубический трехкальциевый гидроалюминат.

При твердении в водной среде прочность известково-пуццолановых цементов увеличивается в течение длительного времени. В воздушно-сухой среде повышение прочности известково-пуццолановых цементов через определенный период прекращается, а достигнутые величины предела прочности при сжатии и растяжении даже снижаются.

Читайте так же:
Организационная структура предприятия цемента

В. Н. Юнг указывает, что аморфная масса уже успевших образоваться гидросиликатов, высыхая, сморщивается и дает усадку, вследствие чего нарушается сцепление между ней и песком и появляется много мельчайших трещин, причем углекислота воздуха разлагает аморфные образования гидросиликатов кальция и превращает их в порошкообразную, не обладающую вяжущими свойствами смесь углекислого кальция и кремнезема: хСаО*Si02* n Н2О+СО2-х СаСО3+Si02+ n Н2О. У цементов на основе вулканических гидравлических добавок воздухостойкость несколько выше. Следует отметить, что воздухостойкость вяжущих веществ, твердение которых основано на образовании гидросиликатов кальция, зависит от их состава и структуры.

Для нормального хода процесса твердения известково-пуццолановых цементов в наземных сооружениях необходимо, чтобы твердеющие цементы длительное время находились во влажной среде, для чего их периодически поливают водой. Чтобы повысить воздухостойкость известково-пуццолановых цементов, к ним добавляют 10-20% цемента или увеличивают содержание в них извести до 50% и более для вяжущих на основе трепела, диатомита или опоки и не менее чем до 40% для вяжущих на основе активных минеральных добавок вулканического происхождения и обожженных глинистых пород. Воздухостойкость повышается также при добавке гипса, хлористого кальция, хлористого натрия и некоторых других солей (в количестве 1-5 %) или замене воздушной извести гидравлической. Затвердевшие на известково-пуццолановых цементах растворы или бетоны относительно стойки в пресных и сульфатных водах, так как при правильно выбранных дозировках извести и добавки и при достаточно длительном предварительном твердении в затвердевших paствopax не будет содержаться Са (ОН)2, а в ряде случаев отсутствует или будет содержаться в малом количестве и гидроалюминат кальция.

Известково-пуццолановые цементы в обычных условиях твердеют весьма медленно. Прочность их нарастает в течение длительного времени. Процесс твердения изделий из известково-пуццолановых цементов можно ускорить при помощи автооклавной обработки. Образующиеся при запаривании под давлением в автоклавах кристаллические гидросиликаты значительно более стойки в воздушной среде. Таким образом, запаривание под давлением наряду с повышением механической прочности увеличивает также воздухостойкость известковых цементов. Обработка путем атмосферного давления в пропарочных камерах также ускоряет твердение известково-пуццолановых цементов, но в меньшей степени, чем автоклавная обработка.

Ускоряет схватывание и твердение известково-пуццолановых цементов и добавка двуводного гипса или полугидрата, а так же цемента. Аналогичным образом влияет добавка хлористого кальция и некоторых других солей.

Известково-пуццолановые цементы требуют возможно более тонкого помола, так как при этом увеличивается поверхность взаимодействия извести с добавкой. По СНиП остаток на сите № 008 должен быть не более 15% просеиваемой пробы. Объемный вес известково-пуццолановых цементов невысок: он колеблется в пределах 500-800 кг/м 3 в рыхлом состоянии и 800-1100 кг/м 3 в уплотненном. Удельный вес также мал; в зависимости от использованной добавки он составляет 2,1-2,7.

Известково-пуццолановый цемент представляет собой рыхлый, очень подвижный порошок, поэтому, в него легко проникают влага и углекислота воздуха, превращающие известь в углекислый кальций, что понижает прочность вяжущего. Поэтому лучше использовать его возможно быстрее, во всяком случае, не позже чем через месяц после изготовления. Из-за подвижности известково-пуццоланового цемента его нельзя транспортировать навалом, а необходимо перевозить в таре.

Известково-пуццолановые цементы медленно схватываются: начало схватывания обычно наступает не ранее 5-8 ч., а конец примерно через 20-30 ч. При использовании негашеной извести схватывание наступает быстрее. Эти цементы должны равномерно изменяться в объеме при испытании кипячением и в парах воды. Если они изготовлены на кипелке, то нужно особенно тщательно наблюдать за изменением объема. При твердении, известково-пуццолановых цементов на основе пушонки на воздухе наблюдаются значительные усадочные деформации; применение негашеной извести уменьшает величину усадки.

Читайте так же:
Основной материал для производства цемента

Количество связываемой извести и прочность растворов из известково-пуццолановых цементов зависят от активности и физической структуры добавки. Более активные добавки вводят в известково-пуццолановые цементы, в меньшем количестве. Вместо общего названия «известково-пуццолановый цемент» целесообразно применять наименования, характеризующие состав цемента, например известково-трепельный, известковый цемент и т. п., или называть их так: известковый цемент на основе добавок осадочного происхождения и известково-пуццолановый цемент на основе добавок вулканического происхождения.

В зависимости от механической прочности известково-пуццолановый цемент делится на три марки: 50, 100 и 150. Обозначения марок соответствуют пределу прочности при сжатии через 28 суток, причем образцы хранятся 7 суток во влажной среде и 21 сутки в воде. По ГОСТ 2544-44 предел прочности при сжатии образцов стандартного изготовления из раствора жесткой консистенции состава 1 : 3 по весу через 7 суток после изготовления, при хранении их во влажной среде, должен быть не ниже 20; 40 и 70 кг/м 2 , а при растяжении 4; 6 и 8 кг/м 2 соответственно для марок 50; 100 и 150. Испытание прочности известково-пуццоланового цемента на заводах через 28 суток обязательно лишь для контроля производства и изучения роста прочности цементов во времени.

Приведенные данные по прочности известково-пуццолановых цементов относятся к трамбованным образцам, изготовленным из растворов жесткой консистенции; на практике же в большинстве случаев применяют растворы пластичной консистенции с более высоким водоцементным отношением. Соотношение между величинами прочности образцов из растворов жесткой и пластичной консистенции для разных цементов различно, поэтому желательно кроме предусмотренного стандартом испытания трамбованных образцов из раствора жесткой консистенции испытывать и образцы из раствора пластичной консистенции. В последнем случае приведенные марки известково-пуццоланового цемента будут примерно равны соответственно маркам 25; 50 и 75. Вяжущие на негашеной извести более прочны.

Особенностью известково-пуццолановых цементов является их высокая водопотребность (по сравнению с цементом и некоторыми другими вяжущими веществами). Наибольшая водопотребность характерна для цемента с добавками осадочного происхождения. Водоцементное отношение в тесте нормальной густоты для известково-пуццолановых цементов с диатомитом и трепелом колеблется в пределах 0,50-0,70, а для цементов с добавками вулканического происхождения 0,30-0,40, тогда как для цемента эта величина составляет 0,25-0,30. Такая водопотребность известково-пуццоланового цемента объясняется большими гигроскопичностью и водоудерживаюющей способностью этих добавок. Связующая способность известково-пуццолановых цементов больше, чем у цемента, но меньше, чем у извести. Они допускают введение значительного количества заполнителей.

Растворы и бетоны на известково-трепельном цементе характеризуются низкой морозостойкостью. Несколько выше морозостойкость известково-пуццолановых цементов на основе вулканических добавок.

Известково-пуццолановые цементы целесообразно применять преимущественно для растворов и бетонов низких марок в подземных или подводных сооружениях и для изготовления изделий с применением тепловлажностной обработки. Использовать эти цементы в надземных сооружениях можно только при систематическом увлажнении впервые сроки твердения.

Не рекомендуется применять известково-пуццолановые цементы при пониженных температурах (ниже + 10°С без искусственного обогрева), так как при этом сильно замедляется и без того медленно идущий процесс твердения. Не рекомендуется также использовать известково-пуццолановые цементы для возведения конструкций, подвергающихся систематическому попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector