Энергозатраты при производстве цемента

Энергоэффективные технологии производства цемента

Высокая энергоемкость цемента и извести связана с природными свойствами сырья – высокая естественная влажность и низкая прочность, что и предопределило в свое время выбор способа производства. Если влажность сырья при разработке существующих месторождений принципиально не изменяется, то используемые технические решения и оборудование претерпели значительные изменения.

В Республике Беларусь цемент производится на трех предприятиях: ОАО «Красносельскстройматериалы», ПРУП «Кричевцементношифер» и ПРУП «Белорусский цементный завод». Динамика выпуска и потребления цемента представлена на рис. 3.

Рис. 3. Производство цемента на цементных заводах Республики Беларусь

В Беларуси цемент производится двумя способами: мокрым – на цементных заводах в Волковыске и Кричеве и сухим – на Белорусском цементном заводе в Костюковичах. Средний расход топлива на тонну клинкера при изготовлении мокрым способом составил 210 кг у.т., сухим – 183,9 кг у.т. (по данным 2006 г.).

В то же время затраты электрической энергии при сухом способе производства по сравнению с мокрым выше в 1,73 раза (188,7/109). Как следствие, суммарные затраты энергии (топливо + электроэнергия) на цементном заводе в Волковыске несколько ниже, чем на БЦЗ (в 2006 г. – на 4 кг у.т.), однако затраты на единицу продукции невозобновляемого топлива здесь выше на 18 кг у.т. В целом на долю цемента, как указывалось выше, приходится 37,4 % всего объема энергоносителей, потребляемых в производстве стройматериалов.

На основе анализа уровня производства цемента в республике, эффективности технических решений и используемого оборудования, принято решение о модернизации цементной промышленности. Министерством архитектуры и строительства Республики Беларусь разработана Программа развития цементного производства до 2010 г., предусматривающая переход на сухой способ с использованием новейших мировых достижений, что позволит экономить 25–30 % энергоресурсов.

Вторым направлением экономии невозобновляемых видов топлива является применение топливосодержащих отходов при обжиге цементного клинкера, как это делается в мире, когда используется все, что горит. Таким образом, можно замещать основное топливо на 20–40 %.

На ПРУП «Кричевцементношифер» и в ОАО «Красносельск-стройматерилы» успешно внедрен новый процесс сжигания автомобильных покрышек, который не только утилизирует вторичное сырье, но до 10 % замещает расход основного топлива.

Особенности этого процесса заключаются в том, что составляющие автомобильных покрышек пригодны в качестве корректирующих добавок в цемент. Таким образом, при их использовании не остается каких-либо отходов. Дальнейшее увеличение установленного объема их потребления невозможно, т.к. отрицательно скажется на качестве конечной продукции.

На двух цементных заводах в Волковыске и Костюковичах идут работы по подготовке сжигания изношенных шин при обжиге клинкера.

Рис. 4. Установка по утилизации изношенных автомобильных покрышек во вращающейся печи обжига клинкера в ОАО «Красносельскстройматериалы»

Туровский. Л., Волоткович. Д. Проблемы перевода цементных заводов с природного газа на уголь и альтернативные виды топлива / Архитектура и строительство. — № 9. – 2007. – С.56 – 57.

Третье направление по снижению энергозатрат при производстве цемента – переход с природного газа на каменный уголь. Использование угля не снижает удельные расходы условного топлива, но на данном этапе уменьшает общие затраты на производство единицы продукции. Если при производстве лицевого кирпича, плитки, строительного стекла, сортовой посуды, фарфоро­фаянсовых и сантехнических изделий уголь применять нельзя из-за присущей ему зольности, то в производстве цемента использование угля не вызывает никаких отрицательных последствий для качества продукции, поскольку зола является компонентом цементносырьевой смеси. С учетом данного обстоятельства, а также доли затрат топлива, расходуемой на выпуск цемента, основные усилия в настоящее время направлены на перевод технологического оборудования цементной отрасли на каменный уголь.

В мире на данном этапе более 80% цемента производится с использованием угля и топливосодержащих отходов. Так, к концу ХХ столетия в странах Западной Европы на долю углей и высокосернистого мазута приходилось 97 % и лишь 3 % — на природный газ (таблица 1).

Анализ структуры топливо потребления в цементной промышленности мира

Основным технологическим топливом белорусских цементных заводов является природный газ, резервным – мазут.

Проведенные УП «НИИСМ» расчеты показали, что при цене на природный газ более 130-140 USD /1 тыс. м 2 перевод цементных заводов на твердое топливо может быть эффективным.

При цене на газ 210-230 USD /1 тыс. м 2 стоимость 1 кг условного топлива при сжигании газа в печах в два раза выше, чем при сжигании твердого топлива.

Перевод цементных заводов на угольное топливо потребует использования валковых мельниц. С их помощью удельные энергозатраты на помол угля снижаются на 20-50% по сравнению с шаровыми мельницами. Кроме того, максимально оптимизируются процессы подготовки и сжигания различных видов и смесей топлива.

В этих условиях возрастает целесообразность использования шин, лигнина, горючих бытовых и других промышленных отходов в качестве топлива.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.002 с) .

Энергозатраты при производстве цемента

Снижение эксплуатационных расходов путем использования инновационных технологий замера массового расхода горелок.

Процесс производства цемента требует затрат боль­шого количества энергии. В связи с этим интенсив­но изучается возможность использования альтерна­тивных видов топлива на ранних стадиях процесса с целью снижения энергозатрат в термальной зоне. При этом используется широкий спектр различных веществ, начиная с сыпучих, с крупными объемны­ми частицами, и заканчивая жидкостями в зависи­мости от их доступности на рынке и пригодности для поддержания процесса горения с целью нагрева вращающейся печи.

В производстве клинкера величина входного расхо­да топлива очень важна для обеспечения однород­ного качества клинкера в печи. На данный момент мониторинг различных массовых расходов воздуха горения и различных видов топлива на горелке яв­ляется стандартной технологической процедурой. Все большее распространение получает практика мониторинга массового расхода жидких видов топ­лива при помощи измерительных приборов, работа­ющих на принципе Кориолиса.

Как показывает практика, основные характеристи­ки вторичных видов топлива, их свойства и парамет­ры могут меняться от партии к партии. Например, при жидких видах топлива переменными фактора­ми могут являться их состав или вязкость, а в неко­торых случаях и то, и другое.

Современная инфраструктура предприятия, как правило, всегда содержит необходимое количество емкостей для хранения жидкого вторичного топлива, чтобы обеспечить адекватный буферный объем для приема нескольких партий топлива. Од­нако при хранении может происходить расслоение жидкостей из разных партий. Это приводит к тому, что анализ образцов из предыдущей партии имеет небольшую информативную ценность с точки зре­ния качества топлива, которое теперь оценивается прямо на горелке.

1 Схема технологического процесса завода компании Unitherm Cemcon Feuerungsanlagen GmbH’s (Вена)

Один из цементных заводов Австрии использует в качестве вторичного вида топлива глицерин, полу­чаемый в виде побочного продукта при производс­тве биодизельного топлива. Получаемый в резуль­тате процесса производства биодизельного топлива глицерин содержит небольшое количество остаточ­ного метанола. Это топливо хранится в двух гори­зонтальных танках объемом по 100 м 3 каждый, осна­щенных системой обогрева горячей водой. В данном случае концепция управления горелкой разработа­на и внедрена специалистами по процессам горения компании Unitherm Cemcon Feuerungsanlagen (Вена) (рис. 1).

Насос, подключенный к этим тан­кам, подает глицерин, нагретый до 30-50° С (рис. 2), сначала в теплообменник, а затем по трубопроводу длиной более 160 метров на горелку кальцинатора в башню теплообменника. Длинный трубопровод снабжен локальной системой подогрева.

Компания Endress+Hаuser установила измери­тель массового расхода Promass I, работающий на принципе Кориолиса, на входе горелки системы впрыска кальцинатора. Устройство Promass I (рис. 3 и 4) позволяет измерять не только классические Кориолисовы переменные: массовый расход, плот­ность жидкости и температуру, — но и вязкость подаваемого топлива. Полученные данные замера массового расхода направляются в систему управ­ления горелкой для регулирования подачи топлива и распределения его потоков.

Дополнительная информация о вязкости впрыски­ваемого глицерина используется в системе управле­ния процессом для контроля глицеринового тепло­обменника. Топливо нагревается до необходимого уровня, чтобы обеспечить его прокачку и свободную атомизацию в горелке. Замер температуры устройс­твом Promass I также может учитываться в системе управления. Выгода в данном случае заключается в низком, оптимальном энергопотреблении при на­греве глицерина. Глицерин здесь подвергается не постоянному нагреву в неэкономичном режиме, а систематическому и затратно-оптимизированному нагреву лишь до температуры, необходимой для до­стижения наилучшего уровня вязкости для распы­лителя горелки. Таким образом, снижаются эксплу­атационные затраты и повышается конкурентоспо­собность потребителя.

Кроме того, замер вязкости прибором Promass I позволяет оптимизировать подачу сжатого воздуха в трубку горелки. Чрезмерно высокая вязкость топлива приводит к увеличению длины пла­мени в кальцинаторе, что сокращает срок службы огнеупорной футеровки и в конечном итоге приво­дит к значительным дополнительным затратам. Кро­ме того, существует опасность переноса пламени, оставляющего полосы в теплообменнике и приво­дящего к превышению СО в отходящих газах. По­вышенная вязкость топлива ведет также к загрублению пульверизации, т.е. к образованию слишком больших капель, что удваивает время сгорания и ве­дет к нарушению процесса горения в кальцинаторе. В отдельных случаях на цементном заводе замеры

2 Измеритель массового расхода Promass I, установленный на входе горелки

характеристик топлива являются частью системы безопасности. Так, существуют официальные тре­бования по исключению процесса образования пу­зырей в глицериновом теплообменнике и раннему обнаружению любой потенциальной опасности. Из­меритель массового расхода Promass I регистрирует текущее значение потока топлива, впрыскиваемого на вход горелки. Отклонение этого значения от рас­считанного на основе скорости прокачки более чем на 5% в течение определенного периода означает, что в трубопроводе идет процесс образования пузы­рей. Устройство Promass I определяет эти отклонения и автоматически приводит систему в безопасное со­стояние, ликвидируя опасность повреждения всей системы подготовки топлива.

3 Устройство регулировки расхода глицерина на горелке кальцинатора, измерительное оборудование и управляющие клапаны

Описанная выше концепция горелки, оборудован­ной прибором для замера массового расхода топли­ва Рготанн I, пригодна не только для применения на предприятиях, где в качестве альтернативного топ­лива используется глицерин, как в описанном выше случае, но и для любого топлива высокой вязкос­ти, такого, как, например, топочный мазут. Допол­нительная информация о вязкости помогает опре­делять и контролировать форму пламени. Кроме того, многочисленные переменные параметры процесса могут регис­трироваться независи­мо один от другого при помощи компактного, легко устанавливаемого измерительного прибора (рис.4).

4 Proline Promass 801

C текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка цемента можно познакомиться в отчетах Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков « Рынок цемента в России ».

Как делают сухой цемент: мокрый и сухой способ производства цемента, технология

Сухой цемент представляет собой искусственное вещество, которое поставляется в формате порошка и используется в качестве вяжущего в процессе замешивания разного типа бетонных растворов. В момент смешивания с водой цемент провоцирует прохождение химической реакции с изменением структуры материала, который застывает и превращается в камень, обеспечивая монолиту должные характеристики прочности, стойкости, способности выдерживать механические нагрузки.

Состав цемента может быть разным, что напрямую зависит от вида вяжущего и возложенных на него функций, требуемых свойств материала. Классический цемент делают из клинкера (обожженные и спаянные в куски известняк и глина, взятые в определенной пропорции), смешанного с гипсом и различными минеральными добавками.

• Известь (оксид кальция) – около 60%.
• Кремниевый диоксид – до 20%.
• Алюминий (глинозем) – 4%.
• Гипс, оксиды железа – до 2%.
• Магния оксид – 1%.

Данное процентное соотношение актуально для портландцемента – самого распространенного вида материала. Пропорции могут меняться, в соответствии с классном и технологией производства цемента. Ввиду существования большого числа марок и видов цемента точного рецепта его производства (и химической формулы) не существует – тут все зависит от показателей минералогического состава.

Производство цемента осуществляется из клинкера – продукта обжига глины и известняка, взятых в пропорции 1:3. Клинкер представляет собой полуфабрикат для создания цемента. После обжига при высокой температуре (до 1500 градусов) клинкер мелко измельчают до гранул величиной около 6 сантиметров. Потом клинкер измельчают до порошкообразного вида, вводя различные добавки.

1. Гипс, который регулирует длительность схватывания.
2. Корректирующие добавки для улучшения определенных характеристик цемента (присадки, пластификаторы и т.д.).

В качестве основного исходного сырья в производстве цемента используют различные горные породы – карбонатного типа (могут быть с кристаллической либо аморфной структурой, определяющей уровень эффективности взаимодействия материала с остальными компонентами состава в процессе обжига) и осадочного происхождения (глинистое сырье с минеральной базой, которое при сильном увлажнении разбухает и становится пластичным, увеличиваясь в объеме; материал вязкий, применяется при производстве сухим способом).

• 1 Мокрая технология производства цемента
  • 1.1 Преимущества
  • 1.2 Недостатки
• 2 Сухая технология производства
  • 2.1 Плюсы технологии
  • 2.2 Минусы технологии
• 3 Отличия мокрой технологии производства от сухой
• 4 Особенности полусухого способа
• 5 Комбинированный метод производства

Мокрая технология производства цемента

Производство цемента мокрым методом начинается так же, как и в любом другом случае: с добывания твердого известняка из карьеров, который потом дробят на куски разной величины. Потом куски измельчают в специальных дробильных агрегатах до тех пор, пока фракция известняка не будет равна максимум 8-10 миллиметрам.

Потом на завод доставляют глину из карьера, ее обрабатывают в вальцевых дробилках до тех пор, пока размер кусков не будет равен максимум 100 миллиметрам. Измельченную смесь глины отмачивают в болтушках до момента получения глиняного шлама влажностью в пределах 70%. Потом шлам отправляют в мельницу, где его смешивают и размалывают вместе с известняком.

Далее шлам, влажность которого находится уже на уровне 40%, отправляют в вертикальный бассейн, где осуществляется окончательный процесс корректировки. Данная операция чрезвычайно важна, так как именно тут формируется и обеспечивается правильная химическая формула состава шлама.

После проверки качества шлама его транспортируют для реализации последующих этапов: цементную массу из вертикального бассейна транспортируют в горизонтальный, где смесь хранят до того, как отправить в печь для обжига. Сырье в горизонтальном бассейне постоянно перемешивается механически с использованием сжатого воздуха. Это не позволяет шламу выпадать в осадок и дает возможность полностью гомогенизироваться.

Далее шлам отправляют на обжиг в печь, где он превращается в клинкер. Клинкерная основа, полученная в итоге, отправляется в промышленный холодильник и там охлаждается. Потом клинкер дробят, подают в емкости мельниц, повторно измельчают до состояния порошка.

В случае, когда процесс обжига шлама требует применения твердого топлива, необходимо позаботиться о строительстве дополнительного помещения (где будет храниться, готовиться уголь). Если технологическая схема производства цемента требует применения газообразного/жидкого топлива, процесс обжига клинкера упрощается.

На завершающем этапе производства цемент из бункеров мельниц направляют в специальные помещения, где он хранится. Здесь лаборанты исследуют качество продукции, определяют марку. Только по завершении проверки цемент может отправляться на упаковочные аппараты.

Преимущества

Рассматривая мокрый способ производства цемента, стоит учитывать его плюсы и минусы. Как и любой технологический процесс, данный обладает своими особенностями.

• Понижение технологических затрат на измельчение сырьевой базы – глина и мел прекрасно намокают в воде в бассейне при первичной обработке, в связи с чем измельчаются легче и проще.
• Транспортировка, усреднение, корректировка шлама осуществляются проще, безопаснее с точки зрения экологии, особенно в сравнении с аналогичными процессами при производстве цемента сухим способом.
• Намного меньше образуется пыли.
• Печи обжига по конструкции простые, надежные, обладают высоким коэффициентом использования пространства (варьируется в пределах 0.89-0.91).
• Есть возможность использовать в производстве компоненты с достаточно «пестрым» (разным) химическим составом, а также обеспечена хорошая гомогенизация шлама.

Недостатки

Недостатков в мокром методе производства цемента мало, но они есть и не учитывать их нельзя.

1. Высокий удельный расход тепловой энергии в процессе обжига сырья. Сырье, которое поступает для обжига, обладает в среднем влажностью до 45%. И для испарения влаги, правильного прогрева компонентов необходимо до 6800 кДж/кг тепловой энергии либо 35% тепловой мощности печи. В связи с такими расчетами часть обжиговой печи функционирует в качестве сушильного агрегата с последующими сложностями.
2. Высокий уровень материалоемкости печей для обжига наряду с не очень большой производительностью.

Сухая технология производства

Сухой способ производства цемента использует другую технологическую схему. Известняк и глина, которые добывают из карьера, дробятся и отправляются в сепараторную мельницу. Тут они смалываются, смешиваются, сушатся. Полученную смесь доставляют в смесительные аппараты, окончательно перемешивают с использованием сжатого воздуха. Сейчас же корректируется и химический состав цемента.

При применении глинистого компонента сырье подают для смешивания в шнеки, где частично увлажняют водой. Создаются прочные гранулы со влажностью максимум 14%, потом они поступают для обжига в печь.

Обжиг сырья при сухом методе может осуществляться в разных печах – в данном случае особое внимание обращают на приготовление сырья. А дальнейшие этапы производства сходны с мокрым методом.

Плюсы технологии

В сравнении с мокрым, сухой метод обладает некоторыми преимуществами, которые обязательно нужно учитывать при расчетах (когда планируется организовать бизнес по производству цемента, к примеру).

• Сравнительно невысокий удельный расход энергии тепла на обжиг клинкера – в пределах 2900-3700 кДж/кг.
• Объем печных газов меньше на 30-40%, их можно вторично применять для сушки сырья и значительно снизить энергозатраты на создание клинкера, уменьшить затраты на обеспыливание.
• Значительно меньшая металлоемкость печей для обжига при повышенной производительности в сравнении с мокрой технологией. Мощность печей при «сухом» методе составляет 3000-5000 тонн в сутки, что больше в 1-2 раза аналогичного оборудования мокрого метода.
• Нет необходимости в мощных источниках воды.

Минусы технологии

Несмотря на явные преимущества, есть у технологии и свои минусы.

• Значительно больше выделяется пыли, что усложняет соблюдение санитарных норм, правил охраны окружающего пространства.
• Сложность конструкции печей для обжига и их требовательность в плане колебаний химического состава сырья, его степени влажности, дисперсности.
• Сравнительно низкий коэффициент использования печей – где-то 0.7-0.8.

Отличия мокрой технологии производства от сухой

Обе технологии производства цемента обладают своими нюансами, плюсами и минусами. Но есть ключевые особенности, которые необходимо учитывать в первую очередь при планировании бизнеса и просчете расходов, прибыли. Главный недостаток мокрого метода производства цемента – существенная энергоемкость всего процесса, которая отражается соответствующим образом на цене конечного продукта в сторону повышения.

Сухая же технология менее экологична и опасна для окружающей среды, в связи с чем требует значительных расходов на устранение этого фактора. При этом, сам процесс производства обходится дешевле по всем пунктам, позволяет понизить цену конечного продукта.

Особенности полусухого способа

Полусухой метод производства цемента достаточно схож с сухим, но предполагает некоторые отличия. Фракция сырья, что проходит стадию гранулирования, равна примерно 10-20 миллиметрам, уровень влажности 11-16%. Сначала сырье обжигают в печах Леполь, потом создавшиеся гранулы отправляют в конвейерный кальцинатор.

Из печи выходят газы, проходящие сквозь гранулы, находящиеся на решетке. Таким образом сырье нагревается до 900 градусов, полностью высушиваясь в процессе. Такая термообработка способствует декарбонизации смеси примерно на 25-30%, что нужно для производства. После сырье отправляют в печь – это завершающий этап производства цемента.

Комбинированный метод производства

Данный способ базируется на подготовке компонентов сырья по мокрому методу, а вот их обжиг осуществляется по схеме полусухого метода. Шлам, полученный в сырьевой мельнице, обладает влажностью в диапазоне 30-45%, он отправляется в фильтр: тут обезвоживается до уровня влажности в 15-20%, потом сырье смешивают с пылью, влажность доводят до показателя в 12-14%.

На следующем этапе смесь отправляется на обжиг, который осуществляется в печах полусухого способа изготовления цемента. Все остальные операции ничем не отличаются от аналогичных этапов мокрого метода производства.

Подходящий метод производства цемента выбирают в соответствии с технологическими и технико-экономическими факторами – качеством и типом сырья, влажностью и однородностью смеси, наличием соответствующего оборудования, возможностей и т.д. В Москве заводы работают по всем трем схемам и поставляют на рынок цемент высокого качества.

Энергозатраты при производстве цемента

Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» проводит непрерывную модернизацию предприятий с целью повышения качества продукции, совершенствования условий отгрузки, снижения энергозатрат и улучшения экологии. В 2013 году Холдинг инвестировал в «Жигулевские стройматериалы» порядка 50 млн рублей. На эти средства был реализован ряд масштабных проектов.

Так, в октябре 2013 года на предприятии была завершена модернизация узла отгрузки цемента водным транспортом. Реализация данного проекта позволила увеличить производительность отгрузки с 70 до 120 тонн в час, а также в 2 раза снизить время загрузки барж.

В июне 2013 года на цементных мельницах №4, 5 и 6 «Жигулевских стройматериалов» завершено внедрение износоустойчивых мелющих тел производства компании «Magotteaux» (Бельгия). Использование высокопрочных шаров позволит предприятию увеличить производительность цементных мельниц и срок службы мелющих тел, а также снизить расход электроэнергии.

Также в 2013 году была осуществлена закупка автомобильной и специальной техники. В частности, в цех автотранспорта приобретён автогидроподъёмник на базе автомобиля «ГАЗ»,предназначенный для проведения различных видов работ на высотах до 22 метров; автомобиль «ГАЗЕЛЬ» для снабженческих нужд, а также топливозаправщик «НЕФАЗ» на базе автомобиля «КАМАЗ» для заправки тепловозов и техники в карьере добычи сырья.

Информационная справка о Холдинге «ЕВРОЦЕМЕНТ груп»

Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» — международный вертикально интегрированный промышленный Холдинг, является лидером российского производства строительных материалов.

Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» входит в десятку крупнейших цементных компаний мира, объединяет 16 цементных заводов в России, Украине и Узбекистане, а также заводы по производству бетона, ЖБИ, карьеры по добыче нерудных материалов и предприятия по промышленному строительству.

Производственная мощность предприятий, входящих в Холдинг, составляет 40,0 млн т. цемента, 10 млн м3 бетона. Запасы нерудных материалов по добыче карбонатных пород с общими разведанными запасами составляют свыше 2,8 млрд т., по добыче гранита с запасами – около 1,8 млрд т.

В декабре 2012 года Холдинг «ЕВРОЦЕМЕНТ груп» запустил в эксплуатацию новый завод по производству цемента «сухим» способом в Воронежской области, рассчитанный на выпуск 3 млн т. цемента в год. При этом доля производства цемента «сухим» способом увеличилась с 13% до 25% от общего объема производства Холдинга.

Информационная справка о «Жигулевских стройматериалах»

«Жигулевские стройматериалы» — единый комплекс по производству цемента и нерудных материалов, обеспечивающий своей продукцией строительные площадки Поволжского и Уральского федеральных округов.

Производственная мощность «Жигулевских стройматериалов» составляет: 1,8 млн тонн цемента в год, 1,2 млн кубометров щебня, 0,35 млн тонн карбонатных пород для производства асфальтобетона и 0,65 млн тонн камня строительного нефракционного. В настоящий момент предприятие выпускает 8 видов продукции, соответствующие всем нормативным требованиям.

Отгрузка продукции предприятия ведется железнодорожным, водным и автомобильным транспортом — навалом и в упаковке. Цемент ЦЕМ II/А-К (Ш-П) 32,5Б отгружается навалом и в бумажных трехслойных мешках по 50 кг, а цемент ЦЕМ I 42,5H навалом и в мешках типа «БИГ-БЕГ» (1000 кг). Предприятие имеет собственный парк фирменных цементовозов на базе а/м «Мерседес» с грузоподъемностью 23,5 тонны.

Высокое качество продукции «Жигулевских стройматериалов» впервые в цементной отрасли аттестовано по высшей категории и подтверждено государственным знаком качества (ГЗК). Продукция предприятия отмечена платиновыми знаками качества Национальной программы «Всероссийская марка. Знак качества XXI века» и дипломами конкурса «100 лучших товаров России». В 2009 году «Жигулевские стройматериалы» получили высшую награду в области качества — Паспорт предприятия высокого качества, а в 2013 году подтвердил это звание. Документ выдан Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии.

В 2011 году продукции предприятия был присвоен сертификат «EcoMaterial 1.3. Экологически безопасные строительные материалы». Получение сертификата подтверждает, что продукция предприятия соответствует всем экологическим нормам, безопасна для человека, а в производстве продукции используются передовые технологии и оборудование, которое минимизирует воздействие на окружающую среду. Благодаря своим экологическим свойствам продукция завода рекомендована при строительстве и реконструкции жилья, дошкольных учреждений, школ, лечебно-профилактических учреждений.