Алюминиевая пудра с цементом

Алюминиевая пудра с цементом

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА

Boss: http://vipreferat.ru/?p=show&id=47621 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА Бетоны с ячеистой структурой могут быть получены способом газообразования. Такие автоклавные и неавтоклавные ячеистые бетоны получают на основе портландцемента и извести и называют газобетонами или газосиликатами. Газобетон (или автоклавный ячеистый бетон) состоит из кварцевого песка, цемента, негашеной извести и воды. Он изготавливается в промышленных условиях при помощи автоклавов, в которых поддерживается определенное давление и температура. При смешивании в автоклаве всех компонентов с газообразователем — алюминиевой пудрой — происходит выделение водорода. Он в несколько раз увеличивает исходный объем сырой смеси. А пузырьки газа при застывании бетонной массы образуют в структуре материала огромное количество пор. Процесс производства газобетона требует точного соблюдения технологии. Для изготовления газобетона применяют портландцемент марок 300, 400, 500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 970-61. Производство газобетона предъявляет специальные требования к портландцементу в отношении щелочности цементного теста – рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О. По данным работы газобетонных заводов, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или щелочь в виде каустической соды (NаОН). При применении в качестве основного вяжущего извести особое внимание уделяют значительному количеству активных окиси кальция (СаО) и магния (МgО). Общая активность извести не должна быть менее 75%, количество МgО — не более 1,5%. В производстве можно применять известь — молотую кипелку и пушонку. Известь должна быть равномерно обожженной. Введение извести как добавки к цементу сокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное протекание реакции газообразования: 3 Са(ОН)2 + 2 Аl + 6 Н2О 3 СаО•Аl2О3•6Н2О + 3 Н2 В качестве кремнеземистого компонента в производстве газобетона применяют речной или горный кварцевый песок, золу-унос тепловых электростанций, маршалит и другие материалы. Кварцевый песок для изготовления газобетона и газосиликата должен быть чистым, без примесей глины и органических веществ, с содержанием SiO2 не менее 80%. Присутствие глины замедляет твердение газобетона и уменьшает его прочность. Органические примеси вредно сказываются на протекании реакции газовыделения; вспучивание газобетона при наличии органических примесей ухудшается. Зола-унос может применяться в производстве газозолобетона при содержании SiО2 более 55%. Зола-унос должна иметь незначительное количество сернистых соединений, несгоревших частиц угля и карбонатов кальция. В качестве кремнеземистого компонента сырьевой смеси могут применяться отходы – металлургические шлаки соответствующих химических составов и тонкости измельчения. В нашей стране и за рубежом в качестве газообразователя преимущественное распространение получил алюминиевый порошок. Алюминиевый порошок, применяемый в производстве газобетона, должен быть химически чистым и содержать не менее 96-98% Аl. Величина частиц алюминия должна быть однородной и такой, чтобы при просеивании через сито с 4900 отв/см2 не было остатка. Равномерность размеров частиц необходима для получения равномерного вспучивания и образования одинаковых по размеру пор в объеме изделия из ячеистого бетона. Для производства газобетона следует применять алюминиевую пудру марки ПАК-2 и ПАК-3. Алюминиевая пудра при хранении в большом объеме самовозгорает. Для предотвращения этого при изготовлении алюминиевой пудры ПАК частицы ее покрывают парафиновой или стеариновой пленкой, вследствие чего они плавают на поверхности воды и цементного раствора. Пленка препятствует протеканию реакции газообразования с выделением вспучивающего газобетонную массу водорода. Для повышения реакционной способности и лучшего смешивания алюминиевой пудры с водой ее предварительно прокаливают в течение 2-3 часов при температуре, не превышающей 190-200°, или в смесь добавляют клеека-нифольную эмульсию, понижающую поверхностное натяжение на границе парафин — вода. Расход алюминиевой пудры на 1 м3 газобетона зависит от заданного объемного веса и составляет от 300 до 700 г. В качестве добавок регуляторов схватывания и твердения вяжущего применяют железный купорос, едкий натр и сахар. В качестве антикоррозийного покрытия для арматуры в газобетонах применяют цементные растворы с нитридом натрия, битумно-глинистые эмульсии и т. д.

Boss: Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимо обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент — вода. Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывают вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температура среды и т. д. Изготовление газобетона осуществляется мокрым или сухим способом. Экономически более целесообразным является мокрый способ, при котором помол кремнеземистого компонента или его смеси с известью производится в присутствии воды с получением шлама. При сухом способе помол и смешение компонентов осуществляются в шаровых мельницах в сухом виде. Песок размалывают в шаровых мельницах. Для осуществления мокрого помола в мельницу вводят подогретую воду. При применении в производстве извести, последнюю вводят в мельницу для совместного помола с песком. Из мельницы шлам пропускают через сито для отделения от крупных включений. Далее шлам собирают в сборнике и с помощью мембранного насоса или путем передавливания сжатым воздухом подают в шламовый бассейн или шламовый силос. Для предотвращения разделения шлама, т. е. осаждения частиц песка, шлам в бассейнах и силосах подвергают непрерывному перемешиванию. Одновременно производят барботаж шлама. Дозировка шлама, подогрев и предварительное смешение осуществляются в ванне-дозаторе. Для подогрева шлама до 40-45° применяют острый пар. Дозировка цемента – весоваяю. Газообразователь – алюминиевую пудру — отвешивают и подают в бачок с клееканифольной эмульсией, снабженный пропеллерной мешалкой. Окончательное интенсивное смешение всех компонентов газобетонной массы происходит в передвижной самоходной пропеллерной газобетономешалке. Материалы в газобетономешалку загружают в определенной последовательности. Сначала заливают песчаный шлам, затем немолотый песок (в случае необходимости) и в последнюю очередь – цемент. После этого в течение 2-3 мин перемешивают всю массу. Введение алюминиевой пудры и клееканифольной эмульсии определяет начало перемешивания газобетонной массы. Одновременно с этим газобетономешалка начинает передвигаться. Перемешивание газобетонной массы должно продолжаться 2-3 мин. В настоящее время применяют высокоскоростные пропеллерные мешалки (50-60 об/мин). Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительность перемешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования в газобетономешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и три заливке в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания. Разливают массу в формы через отверстия в нижней части мешалки при помощи гибких резинотканевых рукавов. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы. После заливки газобетонной массы начинается вспучивание. процесс вспучивания продолжается 30-40 мин. После вспучивания происходит схватывание и твердение газобетона. Для ускорения схватывания и твердения газобетона, а также для ускорения процесса газовыделения в цехе по производству газобетонных тонных изделий температура воздуха должна поддерживаться не ниже +25°. Формы, в которых вспучивается и твердеет газобетон, нельзя передвигать, подвергать сотрясениям и ударам, так как вспученная, но не затвердевшая масса может при этом осесть. При вспучивании газобетонная масса образует так называемую горбушку, которую после затвердевания срезают ручными или механическими ножами. Затем застывшую массу разрезают на изделия нужного размера, формы устанавливают на автоклавные вагонетки в 2-3 яруса по высоте и загоняют в автоклав для ускоренного твердения. Автоклавная обработка газобетонных изделий принципиально не отличается от обработки пенобетонных изделий. Газобетон допускает ускоренный подъем давления и температуры до изотермического прогрева в течение 3-4 час. После окончания автоклавной обработки формы с изделиями оставляют в цехе для остывания, после чего производят распалубку и увозят изделия на склад готовой продукции.

Boss: Некоторые свойства газобетона Газобетон (автоклавный ячеистый бетон) – это прочный минерально-каменный искусственный материал, не требующий значительного ухода. В нем соединились лучшие качества двух самых древних материалов: камня и дерева. Этот материал огнестоек, прочен, он не гниет, не стареет, не выделяет токсичных веществ. За счет поглощения и отдачи влаги ячеистый газобетон поддерживает постоянную влажность воздуха внутри помещения. А воздушные пузырьки, занимающие около 80% материала, обеспечивают ему высокую теплоизоляционную способность, что способствует снижению затрат на отопление на 25-30% и отказу от применения каких-либо дополнительных теплоизоляционных материалов. Термическое сопротивление ячеистого бетона в 3 раза выше, чем из глиняного кирпича, и в 8 раз выше, чем из тяжелого бетона. Наружная стена из блоков толщиной 375 мм обеспечивает требуемое нормативное термическое сопротивление Rt=2,5. Газобетон как материал обладает следующими свойствами: — прочный, но легкий; — не горит, не гниет и не боится сырости; — теплоудерживающий (работает как аккумулятор тепла); — экологически чистый (не содержит вредных для здоровья веществ); — удерживает благоприятный микроклимат в помещениях (дышащий материал). Газобетон может выпускаться как строительный материал в следующих видах изделий: — стеновые блоки, перегородки и перемычки; — панели покрытий и перекрытий; — теплоизоляционные перегородки; — арочные и U — образные блоки; — Применяя конструкции из газобетона, вы обеспечиваете дому и другим строениям целый ряд существенных преимуществ перед традиционными строительными материалами: — простоту в монтаже, которая достигается высокой размерной геометрической точностью блоков (+- 1 мм) и возможность кладки на клей (специальная сухая смесь упакованная в мешках и приготовляемая путем добавления воды); — отсутствие мостиков холода (толщина кладочного шва до 3 мм и соответственно исключение промерзания); — уменьшение трудоемкости и расхода материалов на кладке ( 1м³ — 25 кг клея или 1м³ — 250 кг бетонного раствора) и штукатурных работах (за счет точной геометрии блоков); — архитектурную выразительность благодаря легкости обработки (легко пилится, режется и фрезеруется); — экологическая чистота — коэффициент экологичности: ячеистый бетон — 2,0 — пожаробезопасность: несгораемый материал (изделия соответствуют всем требованиям классов сопротивления огню); — экономию на 20%-30% средств на отопление помещений благодаря высоким теплоизоляционным свойствам; — при использовании в наружных стеновых конструкциях блоков удельным весом 400 кг/м³ и толщиной 300мм и 375мм по действующим нормам и СниП не требуется применения дополнительной теплоизоляции; — хорошие звукоизоляционные характеристики, влагоустойчивость и морозоустоичивость. Дома из ячеистого бетона можно даже оставлять без отделки. Рассчитано, что они способны простоять в таком виде 80 лет. Однако из эстетических соображений их всё же целесообразно покрыть штукатуркой, покрасить или облицевать кирпичом. В последнем случае рекомендуется оставлять воздушный зазор между облицовкой и стеной, чтобы обеспечить вентиляцию пространства между ними. Строительство домов из пенобетона и домов из ячеистого бетона современно, экологично и экономично.

Рецепт газоблока

Этот вид ячеистого бетона получают в процессе смешивания, в определенных пропорциях, таких ингредиентов как: цемент, известь, гипс, вода, кварцевый песок и порообразователь, в большинстве случаев, это алюминиевая пудра.

Состав газобетонных блоков может включать небольшое количество таких промышленных материалов как зола и шлак.

Состав газобетона

Существует множество вариантов классификации. Прежде всего, его подразделяют по способу использования, на конструкционный, теплоизоляционный и конструкционно — теплоизоляционный. По условиям твердения газобетон бывает:.

Еще одна классификация основывается на видах кремнеземистых и вяжущих компонентов, входящих в его состав. В зависимости от преобладания того или иного вяжущего ингредиента, этот ячеистый бетон бывает: цементным, известковым, шлаковым, зольным, либо смешанным.

Согласно регламентирующей документации, для него рекомендованы следующие соотношения компонентов:. Процентное соотношение ингредиентов и состав автоклавного газобетона определяется опытным путем и может варьироваться в широком диапазоне. В зависимости от необходимой прочности и условий затвердевания, устанавливается пропорция между цементом и вяжущими компонентами.

Виды и состав газоблоков, соотношение

Колебания этого значения по весу, обычно составляет от до В зависимости от того, какой состав стены из газобетона вы выберете, зависит, насколько много вам предстоит потратить. Так как эксплуатационные и технологические характеристики у гидратационного бетона более скромные чем у автоклавного, то, и соответственно, цена стройматериалов из последнего несколько выше.

Сегодня приобрести бетон автоклавного затвердевания довольно просто. В каждом регионе, если там нет подобного производства, есть представительство изготовителя, либо его официальные дилеры. Кроме того, использование немытого и немолотого песка позволяет не использовать оборудование для помола песка, а также экономить на его промывке, что существенно уменьшает расходы на получение бетона.

При использовании извести необходимо принимать меры для защиты стен от атмосферных воздействий. Для бетона в соответствии с изобретением это не обязательно, так как он не разрушается при атмосферных воздействиях.

Оборудование и выбор материалов

Для получения газобетона используют цемент марки ММ, немытый и немолотый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, каустическую соду и воду. Отмеряют расчетное количество всех компонентов состава.

Затем засыпают цемент и немолотый песок. Когда все будет равномерно перемешано, в смесь добавляют алюминиевую пудру, предварительно разведенную в воде. В форме смесь вспучивается и схватывается.

Выдержка на этой стадии составляет сутки. После этого через 7 дней блок можно использовать или резать.

Газобетон своими руками

В соответствии с описанной технологией приготовляли газобетон. В таблице 1 приведены составы для получения газобетона, а в таблице 2 — свойства полученного газобетона.

Цемент 15 30 50 2. Немолотый песок 40 35 32 3.

Как сделать газобетонные блоки своими руками – особенности технологии

Алюминиевая пудра 0,1 0,9 0,5 4. Каустическая сода 0,4 0,2 0,05 5.

Вода 44,5 33, 9 17,45 Таблица 2. Предел прочности при сжатии, МПа 3,5 2,5 2,0 3.

Морозостойкость, циклы 35 35 35 4. Состав для получения газобетона, содержащий цемент, песок, алюминиевую пудру, каустическую соду и воду, отличающийся тем, что в качестве песка он содержит немытый и немолотый песок, при следующем содержании компонентов, мас.

Способ получения газобетона, заключающийся в том, что растворяют в воде щелочной компонент, перемешивают полученный раствор, цемент, песок и алюминиевую пудру, заливают полученную смесь в форму и выдерживают для вспучивания и затвердевания, отличающийся тем, что в качестве щелочного компонента используют каустическую соду, используют для получения газобетона состав по п.

1.4.2 Технология производства газобетона

Газобетон (или автоклавный ячеистый бетон) состоит из кварцевого песка, цемента, негашеной извести и воды.

По типу химических реакций газообразователи делят на следующие виды:

— вступающие в химические взаимодействия с вяжущим или продуктами его гидратации (алюминиевая пудра);

— разлагающиеся с выделением газа (перигидроль);

— взаимодействующие между собой и выделяющие газ в результате обменных реакций (например, молотый известняк и соляная кислота).

Чаще всего газообразователем служит алюминиевая пудра, которая, реагируя с известью, выделяет водород.

Для изготовления газобетона применяют портландцемент марок М300, М400, М500. Производство газобетона предъявляет специальные требования к портландцементу в отношении щелочности цементного теста – рН теста не должен быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободного СаО и суммой Na₂О и K₂О.

При применении в качестве основного вяжущего извести особое внимание уделяют значительному количеству СаО и МgО. Общая активность извести не должна быть менее 75 %, количество МgО – не более 1,5 %. В производстве можно применять известь молотую – кипелку и пушонку. Известь должна быть равномерно обожженной.

В качестве кремнеземистого компонента в производстве газобетона применяют речной или горный кварцевый песок, золу-унос ТЭС. Кварцевый песок для изготовления газобетона и газосиликата должен быть чистым, без примесей глины и органических веществ, с содержанием SiO₂ не менее 80 %. Присутствие глины замедляет твердение газобетона и уменьшает его прочность. Органические примеси вредно сказываются на протекании реакции газовыделения; вспучивание газобетона при наличии органических примесей ухудшается.

Алюминиевый порошок, применяемый в производстве газобетона, должен быть химически чистым и содержать не менее 96 – 98 % Аl. Для производства газобетона следует применять алюминиевую пудру марки ПАК-2, ПАК-3 и ПАК-4. Для повышения реакционной способности и лучшего смешивания алюминиевой пудры с водой ее предварительно прокаливают в течение 2 – 3 часов при температуре, не превышающей 190 – 200 °С., или в смесь добавляют клееканифольную эмульсию, понижающую поверхностное натяжение на границе парафин – вода.

Химические процессы, происходящие на разных стадиях производства можно представить в следующем виде:

1) Выделение водорода на стадии образования пористой структуры в сырце:

Рисунок 2 – Выделение водорода на стадии образования пористой структуры в сырце

2) Образование гидроксидов и гидросиликатов на стадии набора сырцом пластической (транспортной) прочности:

Рисунок 3 – Образование гидроксидов и гидросиликатов на стадии набора сырцом пластической (транспортной) прочности

3) Образование новых минералов (тоберморита) на стадии автоклавной обработки:

Рисунок 4 – Образование новых минералов (тоберморита) на стадии автоклавной обработки

Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимо обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент – вода.

Изготовление газобетона осуществляется мокрым или сухим способом. Экономически более целесообразным является мокрый способ, при котором помол кремнеземистого компонента или его смеси с известью производится в присутствии воды с получением шлама. При сухом способе помол и смешение компонентов осуществляются в шаровых мельницах в сухом виде. Песок размалывают в шаровых мельницах. Для осуществления мокрого помола в мельницу вводят подогретую воду. При применении в производстве извести последнюю вводят в мельницу для совместного помола с песком. Из мельницы шлам пропускают через сито для отделения от крупных включений. Далее шлам собирают в сборнике и с помощью мембранного насоса или путем передавливания сжатым воздухом подают в шламовый бассейн или шламовый силос. Для предотвращения разделения шлама, то есть осаждения частиц песка, шлам в бассейнах и силосах подвергают непрерывному перемешиванию. Одновременно производят барботаж шлама.

Дозировка шлама, подогрев и предварительное смешение осуществляются в ванне-дозаторе. Для подогрева шлама до 40 – 45 °С. применяют острый пар. Дозировка цемента – весовая. Газообразователь – алюминиевую пудру – отвешивают и подают в бачок с клееканифольной эмульсией, снабженный пропеллерной мешалкой.

Окончательное интенсивное смешение всех компонентов газобетонной массы происходит в передвижной самоходной пропеллерной газобетономешалке. Материалы в газобетономешалку загружают в определенной последовательности. Сначала заливают песчаный шлам, затем немолотый песок (в случае необходимости) и в последнюю очередь – цемент.

После этого в течение 2 – 3 мин перемешивают всю массу. Введение алюминиевой пудры и клееканифольной эмульсии определяет начало перемешивания газобетонной массы. Одновременно с этим газобетономешалка начинает передвигаться. В настоящее время применяют высокоскоростные пропеллерные мешалки (50 – 60 об/мин). Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительность перемешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования в газобетономешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и при заливке в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания. Разливают массу в формы через отверстия в нижней части мешалки при помощи гибких резинотканевых рукавов.

Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.

После заливки газобетонной массы начинается вспучивание. Процесс вспучивания продолжается 30 – 40 мин. После вспучивания происходит схватывание и твердение газобетона. Для ускорения схватывания и твердения газобетона, а также для ускорения процесса газовыделения в цехе по производству газобетонных изделий температура воздуха должна поддерживаться не ниже 25 °С. Формы, в которых вспучивается и твердеет газобетон, нельзя передвигать, подвергать сотрясениям и ударам, так как вспученная, но не затвердевшая масса может при этом осесть. При вспучивании газобетонная масса образует так называемую горбушку, которую после затвердевания срезают ручными или механическими ножами. Затем застывшую массу разрезают на изделия нужного размера, формы устанавливают на автоклавные вагонетки в 2 – 3 яруса по высоте и загоняют в автоклав для ускоренного твердения. Газобетон допускает ускоренный подъем давления и температуры до изотермического прогрева в течение 3 – 4 часов. После окончания автоклавной обработки формы с изделиями оставляют в цехе для остывания, после чего производят распалубку и увозят изделия на склад готовой продукции.

Рисунок 5 – Технологическая линия по производству газобетонных изделий

Алюминиевая пудра с цементом

Технология производства газобетона

Ниже приведена базовая технология, дающая полное представление о производстве газобетона. После приобретения минимального комплекта оборудования передается рабочая технология и рецептура, а также производится «привязка» к местному сырью.

Требования к сырьевым материалам:
— цемент марки М500ДО – по ГОСТ 970-61
— алюминиевая пудра ГАП-1, содержание активного алюминия не менее 80%;
— песок по ГОСТ 8736, модуль крупности 1,5 без глинистых включений.

1. Требования к цементному тесту:
рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О, содержание щелочей (Nа2О, К2О) в 1л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить щелочь в виде каустической соды (NаОН). В случае избыточной щелочности следует откорректировать PH, ортофосфорной или любой другой кислотой.
1.Алюминиевая пудра, используемая для производства газобетона.
Для получения высококачественных изделий из ячеистого бетона, удельная поверхность алюминиевой пудры должна быть в пределах 20000 см2/г и содержание активного алюминия до 95 %. Алюминиевая пудра ПАГ-1, согласно ГОСТ 5494-95 имеет кроющую способность от 6000 см2/г, а пудра ПАП-2 10000 см2/г . Содержание активного алюминия у ПАП-1 и ПАП-2 стандартом не регламентируется и фактически составляет от 65 до 95 % в пудре одной партии. Значительная часть пудры находится в комках 50-300 микрон. В процессе приготовления суспензии, скопления пудры полностью не диспергируются, поэтому использование такой пудры не позволяет получить ячеистый бетон с однородной структурой. Кроме того, это приводит к образованию ячеек большого размера, что приводит к эффекту «хлопанья» и перерасходу пудры.
Улучшить качество газобетонной смеси можно применением гидрофильной пудры, а также высокоскоростных смесителей. Технология производственной компании «Дулан» исключает процесс активации алюминиевой пудры, что положительно сказывается на прочностных качествах конечной продукции.

2. Дозировка компонентов и их замешивание
Цемент из расходного бункера подается в дозатор.
В работающий смеситель подаются ингредиенты в следующей последовательности:
1.Вода из дозатора.
2.Корректор щелочи и пластификатор.
3.Цемент из дозатора.
4.Песок из дозатора.
5.Через 3-5минут подается алюминиевая пудра.
Затем открывается затвор подачи готовой смеси. Смесь заливают в подготовленную предварительно смазанную форму.
Количество ингредиентов, подаваемых в смеситель, определяется прилагаемой рецептурой.

3.Формование и резка массива
Формование массива происходит в опалубке изготовленной таким образом, чтобы полученная смесь не вытекала через щели, т.е. формы должны быть высокоточными. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.( в зависимости от плотности). Для равномерного вспучивания температура воздуха в цехе должна поддерживаться не ниже +20°.
Через 80-150 минут (в зависимости от плотности приготовленной смеси) специальным ножом или струной срезается горбушка, затем борта формы снимают и полученный массив подают на резательный станок для получения блоков нужного размера.

4. Окончательная выдержка газобетона
После разрезки, массив подается в теплую камеру (Т=35° — 50°С) изготовленную из любых «теплых» материалов. Время выдержки в камере 8 — 12 часов (в зависимости от плотности).
После 8-12 часовой выдержки блоки снимают с опалубки, упаковывают и штабелируют на складе готовой продукции для отгрузки потребителям. Освободившуюся опалубку после очистки и смазки заливают следующей партией.
Вся технология, начиная от времени, температуры замеса, размера форм и резательного станка, тщательно подобраны друг к другу. Любое изменение в данной технологии влечет изменение по всей цепочке, вплоть до размеров резательного станка. Приведенная технология носит общий характер, точная технология и рецептура высылается одновременно с оборудованием.

5. Размеры помещения и схема расстановки оборудования

Ниже, в качестве примера, приведена стандартная схема размещения оборудования для производства 28м3 газобетона в сутки при работе в одну 8-ми часовую смену. Возможны любые варианты расстановки в зависимости от производительности линии и размеров помещения заказчика.